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你对铸铁件的加工很有心得啊！！呵呵做几年了？
你这个产品就得两序做！首先你用卧加。它的B轴的回转精度是达不到的。我们是DMG的卧加。给他们了解过！一次装夹按常理来说是没错，但是机床的附加轴是打不到的！而且你的零件这么大，还是薄壁件。B轴差0.01的夹角。三座标简起来两端已折合得有0.1几。很正常。所以两序做。把B轴的误差去掉。还有你这样的件得分开粗精加工。还得进行热处理消除内应力。三座标检验的时候你让他生成圆。别让他生成圆柱去评价。生成圆柱得让他多取截面！！这样误差就小了。你这个零件像是行星轮壳！！还有就是刀具。镗孔得有半精镗，看材质的硬度来定！你那两个销子孔是通的话建议你用这个定位。工装板铣平，做两个一样的销子孔。做个销轴插入即可。
我来凑个热闹。这个零件的冷却也是个大问题，至于销孔的同轴度，我想是不是在回转台旋转后，再用表打打看好不好。
我个人以为是否可以试试做个工装，一面两销定位再做另一面。另外，三坐标检测这个活没有一点问题的，
这图纸本身有很多问题，简单说几点大家自己判断吧。1.A .B基准位置标注错误。2.直径200和直径196的同轴度要求没在尺寸延长线上，也没在直径轴线上，何来同轴度。3.销孔的位置度相对于A.B基准，AB基准平行，用一个A或B就可以限定销孔水平方向位置，如果是设计图没有给出销孔相对于基准的尺寸（位置度的理论准确尺寸），而是给出了574没带公差，那么端面两销孔的中心如何确定。最好再给个C基准，为140上端面，保证销孔垂直于端面。这图的尺寸和形位精度都要求的挺高，4.在三坐标检查时用140的轴线作基准去检测直径200的同轴度，同轴度最后肯定会大于实际同轴度，因为以一个短孔的基准去检测长孔的基准误差会放大，基准轴线如果在140处有0.002个偏差，延伸300长就能有0.012的误差....等等说这些只是想抛砖引玉.
要是用卧加加工的时候，刀具会有点下垂的吧。可能会影响到同轴度，这东西不大，用大的三坐标可以检测出来，和你加工一样的方法来检测。
一般的加工中心的回转工作台的精度确实不敢保证啊。
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大侠分析的这些因素非常到位，目前我们分析有以下几点因素：1、机床精度，尤其是机床的回转精度、主轴对工作台的垂直度；
2、工装的夹紧，一个好的工装符合两个条件即可：定位准确，保证工件加工过程中不会移动；压紧不会导致工件变形；
3、切削参数，主要是由于材质不均，再就是非整圆，导致让刀
4、工件内应力，在工件加工完成后，放置几天，会有0.05mm左右的变形量。
5、检测误差，三座标打点误差，100mm会有0.001mm的检测误差。
6、检测方式，目前的检测方式并不能完全反映出工件的真实情况，所谓同轴，分别对两侧孔建立轴线，取夹角，乘总长，最终会将误差放大多倍。
大侠看看还有没有其它因素没分析到。
另外我们的加工件是HT300的，铸造完成后有热失效，大概是加热到几百度，保温几个小时，具体参数我这里没有。
个人觉得还有刀具的形式，不能用铣刀，铣刀太长变形及刀具自身误差也会影响精度
过来学习，长见识的:)
楼主我知道你这是简图但是简图也不能错吧。图纸反映了设计意图，也是机械行业沟通的语言，它是最基础也是最重要的绝对不能忽略，如果图纸理解不透后面会出现各种问题：加工时建议：半精加工后安排振动时效。销孔的位置度主要取决于机床精度和找正误差，跳动至少在1道以内，销孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀精度，铰刀的安装方式，加工余量，切削用量。铰孔时要注意留量要合适，一般精铰余量为0.05~0.15mm，采用低切削速度，以免产生积屑瘤引起振动。铰刀常为浮动连接，不能校正原孔的轴线偏斜，孔和其它表面的位置精度则需要由扩来保证（建议钻安排在精铣端面后）。同样，直径140和200的孔径大，200孔深长精度高，可采用可调节的浮动镗刀，刀块自动定心，孔的位置精度由半精镗保证。140和200孔可以是一刀活，不用旋转只是需要退出来换刀而已，同轴度应该不难保证。检测：尽量减少基准误差，在140孔内测N个截面取其平均建立轴线，再测200孔与之同轴度。销孔到底是相对于A还是B基准的位置度是直径0.05，AB基准本身也有+-一道的误差，这么标注估计三坐标都头疼，因为这个公差带是无数个圆。如果原图是这样的你可以直接去问设计。如果以上说的不对的地方还请大家不吝指出，必虚心接受。