俺做的设计，马上开工
1.6 生产规模和产品大纲1.6.1 生产规模
型钢技改工程的设计规模为年产型钢50万吨
1.6.2 产品大纲
该生产线生产的品种如下：优质碳素结构钢、碳素结构钢、合金结构钢、低合金高强度结构钢、船体用结构钢、热轧圆钢、方钢、标准件用碳素钢热轧圆钢、热轧槽钢、热轧工字钢、热轧等边角钢、矿用型钢、煤机用热轧异型钢、热轧球扁钢、造船用热轧球扁钢，这些品种应当适合国家标准、行业标准和公司的内部控制标准，出口产品应当适合该产品适用的相关国际标准。
产品大纲见下表：
按钢种分配的年产量表
钢种产量（万吨）比例（%）45，20g，40Cr13.7525CCSAM2，CCSAM31.372.5Q235，Q3451.382.5造船用普通强度钢A13.7525高强度钢A32，A36,D4019.0638.12E级钢0.691.25合计50100%
按产品规格分配的年产量表。
规格（mm）产量（万吨）比例（%）球扁钢220~4303054.55角钢140~20047.27工字钢200~28023.64槽钢220~28047.27圆钢75~1501020合计 50100 1.7主要工艺技术方案
1.7.1原料和金属平衡
A）原料
采用连铸车间生产的无缺陷连铸板坯，年需板坯量575856吨，坯料规格如下：
坯料断面：180 mm×220mm
250 mm×250 mm
300 mm×350 mm
坯料长度：3500 mm～4000mm(采用双坯轧制使用的短坯)
6000 mm～8000mm(定尺坯)
坯料最大重量： 6.594 t
B）金属平衡
Φ900/Φ800热轧型钢生产线采用连铸坯，由连铸车间供给，成材率为94.26%。金属平衡见下表
金属平衡表
产品名称原料(t/a)成品(t/a)金属消耗成材率(%)切头及废品烧损t/a％t/a％热轧型钢530448500000
224914.2479571.594.26
1.7.2 生产工艺流程
工艺流程简图见下图。
坯 料
钢坯加热
高压水除鳞
开坯轧制
中轧轧制
完成轧制
切头/倍尺
冷床冷却
型材矫直
回炉钢
冷锯定尺
钢材检验
堆 垛
标签入库
乱尺收集
圆 钢
废钢剔除
次品收集
离线整理
离线入库
1.7.3主要工艺设备选型
1.7.3.1 开坯机主要参数
型式：闭口式
轧辊尺寸：800～980×2300
最大轧制力：1000吨
最大轧制力矩：150t.m
轧辊轴承： 轧机用滚动轴承
压下型式： 电动式
压下行程： 400mm
轴向调整量：±5mm
窗口宽度：大于1050mm
主电机： AC～3500kW
转速： 0～40～80rpm
换辊形式：液压小车
轧辊平衡装置：液压
人字齿轮座：中心距900mm
控制要求：轧机和推床、辊道联动，
结构说明：该轧机由主电机、人字齿轮座、万向接轴、接轴液压托架、辊系、机架、压下装置、轧辊轴向调整装置、上辊平衡装置、换辊装置和平台组成。
1.7.3.21#、2#800中轧机主要参数
型式：闭口式轧机
数量：2套
轧辊尺寸：720～870×2200
最大轧制力： 900t
最大轧制力矩：120t.m
轧辊轴承： 轧机用滚动轴承
压下型式： 电动式
压下行程： 300mm
轴向调整范围：±5mm
窗口宽度：大于1050mm
主电机： AC～2600/2200kW
转速： 0～50～100rpm
人字齿轮座：中心距800mm
换辊形式:液压小车
结构说明：该轧机由主电机、齿轮座，十字万向接轴、辊系、机架、压下装置，换辊装置组成。
1.7.3.3800完成轧机主要参数
型式：闭口式轧机
数量：1套
轧辊尺寸：720～870×1500
最大轧制力： 900t
最大轧制力矩：120t.m
轧辊轴承： 轧机用滚动轴承
轴向调整范围：±5mm
压下型式： 电动式
压下行程： 300mm
窗口宽度：大于1050mm
主电机： AC～1800kW
转速： 0～50～100rpm
人字齿轮座：中心距800mm
换辊形式:液压小车
结构说明：该轧机由由主电机、齿轮座，十字万向接轴、辊系、机架、压下装置，换辊装置组成。
1.7.3.4轧线其它主要设备：
加热炉：1座
高压水除鳞：1套
热锯机：2套
热锯旁定尺机：1套
步进式冷床：1座
1200矫直机：1套
钢材横移台架：1座
冷锯机：3台
冷锯旁定尺机：1台
有电磁翻面机的检验台架：1座
堆垛打包台架：2座
成品台架：1座 1.7.3.5液压润滑
轧线液压润滑站及服务设备区域见表
序号 液压润滑站名称 服务区域 标高 液压润滑站大小 站内系统 备注
1 加热炉液压站 加热炉 地面，标高：±0.000m 加热炉推钢机液压系统
2 开坯机液压站 开坯区域 地面，标高：±0.000m 开坯机系统
推床系统
换辊系统
3 1#中轧机区域液压系统 1#中轧机区 地面，标高：±0.000m 翻移钢机
轧机平衡
换辊装置
4 2#中轧机区域液压系统 2#中轧机区 地面，标高：±0.000m 翻移钢机
轧机平衡
换辊装置
5 完成轧机区域液压系统 完成轧机区 地面，标高：±0.000m 翻移钢机
轧机平衡
换辊装置
6 开坯机电机稀油润滑系统 开坯机电机
7 开坯机人字齿轮座稀油润滑系统 开坯机人字齿轮座
8 1#中轧机电机轴承座稀油润滑系统 1#中轧机电机轴承座
9 1#中轧机人字齿轮座稀油润滑系统 1#中轧机人字齿轮座
10 2#中轧机电机轴承座稀油润滑系统 2#中轧机电机轴承
11 2#中轧机人字齿轮座稀油润滑系统 2#中轧机人字齿轮座
12 完成轧机电机轴承座稀油润滑系统 完成轧机电机轴承座
13 完成轧机人字齿轮座稀油润滑系统 完成轧机人字齿轮座
14 热锯机油气润滑系统 热锯机
15 矫直机稀油润滑系统 矫直机 1.8装备水平和工艺技术特点
Φ900/800热轧型钢车间的生产工艺技术有以下特点：
A）该生产线考虑了部分热装（20%）可以降低产品能耗；
B）加热炉采用蓄热式加热炉，可以使用低燃值的高炉煤气；
C）加热炉采用汽化冷却将产生并网蒸汽外供节约能源；
D）采用高压水除鳞可以提高产品的表面质量；
E）采用闭口机架可以有效的提高轧机刚度，提高产品的负公差率；
F）采用换辊小车换辊可以提高换辊效率，减少非生产时间；
G）采用长坯轧制可以有效提高产品的成材率；
F）采用长尺冷却提高冷却效果；
G）实现全部产品在线生产可以提高设备的利用率；
H）采用冷锯锯切改善产品锯切质量提高产品的外观形象；
I）使用自动堆垛机构降低了操作工人的劳动强度，改善包装质量；
J）短尺坯料的双钢轧制可以提高轧机的效率；
K）冷床预弯机的使用使得横弯严重的产品可以顺利上冷床 1.9 车间平面布置及起重运输设备
Φ900/Φ800热轧型钢生产线主厂房由坯料跨、主电室、加热炉跨、主轧跨、整理一跨、整理二跨等组成。
坯料跨与主轧线成T字形布置。坯料跨度为30m，长度120m。设置两台16+16t电磁桥式起重机。轨面标高9m。坯料跨和加热炉跨之间设有进炉和回炉辊道。
加热炉跨跨度为30m，长度75m，设置一台10吨检修行车，行车轨面标高9m，主要设备有推钢式加热炉1座、加热炉入炉辊道、出炉辊道、回炉辊道、推钢机等。
主轧跨的跨度为24m，长度690m。跨内设置2台32/5t桥式起重机，2台20/5t桥式起重机。轨面标高为9m。主要设备有一套高压水除鳞系统、一列Φ900开坯机、一套开坯机前后推床、二列Φ800中轧机组、一列Φ800完成机组、2台1800热锯机、一台定尺机、一座步进式冷床、成品台架以及辊道和辅助设备若干。
整理一跨的跨度为30m，长度255m。跨内设置2台20/5t桥式起重机。轨面标高为9m，跨内主要设备有同主轧跨贯穿的步进式冷床一座和成品台架一座、堆垛打捆台架2座、同整理二跨贯通的检验台架1座以及辊道和其他附属设备若干。
整理一跨的跨度为30m，长度255m。跨内设置2台20/5t桥式起重机。轨面标高为9m，跨内主要设备有同主轧跨贯穿的步进式冷床一座一座、1200矫直机一台、移钢台架一台、1800冷锯机3台、定尺机1套、乱尺收集槽一个、同整理一跨贯通的检验台架1座以及辊道和其他附属设备若干。
1#主电机室跨度为24m，长度为135m。跨内不设起重设备，检修时由吊车作业。跨内安装轧机的主电机和相应的变压器控制设施等。
2#主电机室跨度为24m，长度为120m。跨内不设起重设备，检修时由吊车作业。跨内安装轧机的主电机和相应的变压器控制设施等。
轧头收集跨跨度12m，长度30m，跨内设置1台10t电磁桥式起重机，轨面标高9m，跨内有轧头收集料斗。
旋流池跨度24m，长度52m，跨内设10t爪斗桥式起重机一台。
厂房主要跨间表
跨间名 跨距(m) 长度(m) 轨面标高(m) 轴线跨间面积(m2)
坯料跨 30 120 9 3600
加热炉跨 30 75 9 2250
主轧跨 24 690 9 16560
整理一跨 30 225 9 6750
整理一跨 30 225 9 6750
1#主电室 24 135 3240
1#主电室 24 120 2880
轧头收集跨 18 30 9 540
旋流池 24 52 9 1248
合计 43818
车间起重运输设备表
序号 吊车名称 所在跨间 跨间跨度(m) 吊车轨面标高(m) 吊车跨度(m) 工作制度 数量
1 16+16电磁桥式起重机 坯料跨 30 9 28.5 A7 2
2 10桥式起重机 加热炉跨 30 9 28.5 A5 1
3 32/5t桥式起重机 主轧跨 30 9 28.5 A6 2
4 16/5桥式起重机 主轧跨 30 9 28.5 A6 2
5 16/5桥式起重机 整理一跨 30 9 22.5 A7 2
6 16/5桥式起重机 整理二跨 30 9 28.5 A7 2
7 10电磁桥式起重机 轧头收集跨 18 9 16.5 A5 1
8 10t爪斗桥式起重机 旋流池跨 24 9 22.5 A5 1
9 合计 13 1.11 加热炉
（1）加热炉型式：采用单（双）排料蓄热式推钢加热炉。
（2）加热钢种：碳素结构钢，低合金结构钢，优质碳素结构钢等
(3)坯料规格
全部采用连铸坯，连铸坯规格：
坯料断面：180 mm×220mm
250 mm×250 mm
300 mm×350 mm
坯料长度：3500 mm～4000mm(采用双坯轧制使用的短坯)
6000 mm～8000mm(定尺坯)
坯料最大重量： 6.594 t
(4)坯料入炉温度和出炉温度
坯料入炉温度：冷装：常温；
热装：≥500℃，热装率：～20％
坯料出炉温度：1050～1250℃，
(5)加热能力：冷装：120 t/h，最大140 t/h
(6)燃料：高焦炉混合煤气 热值：7524 kJ /m3
(7)炉底水管冷却方式：汽化冷却 2.4.2生产工艺流程概述
A）坯料准备和进料
炼钢厂连铸的合格连铸坯经过辊道运输到坯料跨，经过检验，剔除有结痕、缩孔、夹灰、烂头和外型尺寸有缺陷的钢坯，合格的钢坯堆放在坯料库房，根据生产计划的安排，或者用热送坯或者用冷坯，坯料跨的行车将3支或者4支钢坯吊装在进钢辊道，开动进钢辊道将坯料输送至加热炉后。
B）坯料加热
进入炉后的钢坯，根据长度调整固定档板的位置，使钢坯相对加热炉处于一种合理位置，经过液压推钢机将钢坯进炉，三段加热炉经过合理的燃烧调整，把钢坯加热到1050℃——1250℃，加热好的钢坯由加热炉端头出料，
C）生产线出现故障，或者经过加热的钢坯不合格，钢坯由回炉辊道重新运送到坯料跨作为回炉钢处理。
D）高压水除鳞
加热好的钢坯经过出炉辊道输送到开坯机，在钢坯运输过程中，钢坯途经高压水除鳞装置，高压水除鳞装置自动启动对钢坯表面氧化铁进行清除，然后经开坯机工作辊道输入到开坯机区域。
E）轧制
根据轧制程序，由操作人员判断是否进行翻钢，并操作推床进行引导将钢坯送入开坯机进行轧制，经过开坯机轧制5道或者7道次，同时操作推床按照轧制程序进行翻钢和移动轧件，将轧件轧制成合理的尺寸，经过送钢辊道送入1#中轧机列进行轧制，由人工按照轧制程序进行判断是否翻钢和将轧件移动到下一道次，这样经过轧制3道或者2道次，轧件经过机架间拉钢机将轧件移动到2#中轧机，经操作人员根据轧制程序判断，轧件是否翻钢和轧制几道次，然后经过送钢辊道将轧件输送到完成轧机，同时根据轧制程序的需求判断轧件是否进行翻钢，同时进行操作将轧件喂入轧机进行轧制，经过轧制成型的钢材由送钢辊道输送到热锯区域。
F）热锯和上冷床
输送到热锯区的轧件，经过2台热锯机和定尺机将轧件去除头尾，并且将轧件锯切成2条倍尺（根据不同的定尺切割成42m—48m倍尺），由输送辊道输送到冷床入口，并由操作人员操作冷床的上料装置将轧件加入到冷床，同时通过判断是否将轧件预弯，并同时操作上料装置的预弯小车，轧件进入冷床后，冷床的步进机构自动运行，经过冷却到矫直温度的钢材通过冷床的下料装置进行下料到冷床的输出辊道。根据轧制的产品，操作人员判断并操作输出辊道的相关动作将轧件输送到下工序。
G）矫直
不需要矫直的轧件通过取下辊圈的矫直机（该矫直机属于搬迁，辊圈取下后的过钢导槽由型钢厂自行制作），直接输送到轧件横移台架前，开动拉钢机将轧件移动，同时将2条轧件成排，将之送到冷锯旁辊道。
需要矫直的钢材在冷床冷却到120℃以下，进入1200mm矫直区进行矫直，矫直好的钢材经过辊道输送到轧件横移台架前，开动拉钢机将轧件移动，同时将2条轧件成排，将之送到冷锯旁辊道。
H）冷锯
开动辊道配合定尺机，将轧件停在冷锯旁边合适的位置，根据要求，冷锯机将球扁钢去头尾并锯切成要求的定尺产品，其他产品经过冷锯的锯切将轧件直接锯切成6m——12M的定尺。不合格的非定尺经过检验台架后的废钢收集槽进行收集，经检验人员检验后进行处理，或者报废或者将其改为非定品。
I）检验
锯切成定尺的轧件，开动辊道并操作检验台架入口的链式上料机构，将定尺轧件输送到检验台架进行检验，非定尺的轧件或者废品进入乱尺收集槽，定尺轧件在检验台架输送的过程中，检验工对轧件进行检验，并对有缺陷的产品进行人工标记，轧件检验过程中，在检验台架的中部轧件将被自动翻面机进行翻面，同时进行检验反面，检验后的钢材由下料装置将轧件送到输送辊道，不合格的和有缺陷的轧件由输送辊道输送检验台架后面的集钢槽进行收集，做离线处理。
J）堆垛和包装
检验合格的钢材由输送辊道将轧件输送到包装堆垛台架进行自动翻面、堆垛，然后经过包装，对齐，并同时进行标签，并通过成品台架移动到成品库入库。
K）离线产品
在生产当中，绝大部分轧件经过在线的生产和检验进入成品库，部分的产品需要离线处理，离线检验和修磨的产品经过处理再入库。（这部分工艺设备的搬迁和安装由型钢厂自行处理，工艺图中虚线兰色部分） 2.6工艺设备组成及主要设备技术参数
2.6.1加热炉区域
主要设备有入炉辊道、加热炉、液压推钢机、出炉辊道和回炉辊道等
2.6.1.1 进炉辊道前固定挡板
功能：防止钢坯退出进炉辊道
宽度：1200mm
负荷：最大3根350×300×8000钢坯重19.78吨，速度1.0m/s
2.6.1.2坯料进炉辊道
功 能：将坯料运输到炉后
辊子尺寸：Φ350×1200
数 量：28支
速 度： 1m/s
辊子间距： 1000mm
负 荷： 最大3支350×300×8000钢坯重19.78吨运输
传动方式:三合一减速电机单独传动
2.6.1.3 进炉辊道后固定挡板
功 能：停止进钢钢坯运行
宽 度：1200mm
负 荷：最大3根350×300×8000钢坯重19.78吨，速度1.0m/s
2.6.1.4、液压推钢机
功 能：利用液压驱动将钢坯推进加热炉
负 荷：最大350×300×8000钢坯100支重量659.4吨，推力约400吨
行 程：1200mm
推进速度：0.08m/s
后退速度：0.1m/s
2.6.1.5、加热炉
形 式：单（双）排推钢连续式
进出料形式：端进端出
有效尺寸：~8600mm×~35000mm
加热能力：350×300×8000冷装钢坯平均120吨/小时，最大140吨/小时
燃 气：高焦混合煤气
进料机构：液压推钢机
炉底冷却：汽化冷却
2.6.1.6、出钢及回炉辊道
辊子尺寸：Φ350×1200
数 量：37支
速 度： 2m/s正反转
辊子间距： 1000mm
传动方式:三合一减速电机单独传动
2.6.1.7、炉前坯料缓冲器：
功 能：钢坯从加热炉推出后在辊道横向滑动，辊道侧的缓冲器缓冲钢坯的冲击
位 置：炉前辊道侧，正对加热炉出钢口
尺 寸：长度8000mm
负 荷：6.594吨钢坯，缓冲最大速度2m/s
2.6.1.8、出钢及回炉辊道后固定挡板
功 能：防止出炉钢坯退出辊道
宽 度：1200mm
负 荷：最大单根350×300×8000钢坯重6.594吨，速度2m/s
2.6.1.9、高压水除鳞装置：
功 能：将钢坯表面的氧化铁用高压水喷射去除，自动检测自动喷射
位 置：出钢辊道后端并横跨辊道
水 压：16～20MPa
连续喷射时间：2.5～4s
喷水间隙时间：大于40s 5.2 开坯区域
主要设备有进出推床，轧机机列、工作辊道等
2.6.2.1、机前输送辊道：
功能：将钢坯输送到开坯机
辊子尺寸：Φ350×2800
速 度：0～3.77m/s可调速正反转
数 量：25支
辊子间距： 1000mm
负 荷： 最大350×300×8000钢坯重6.594吨运输
传动方式:三合一减速电机单独传动
2.6.2.2、机前工作辊道：
功 能：将轧件输出输入到开坯机
辊子尺寸：Φ450×2800
速 度：0～3.77m/s可调速正反转
数 量：22支
辊子间距： 700mm
负 荷： 最大350×300×8000钢坯重6.594吨运输
传动方式:三合一减速电机单独传动
2.6.2.3，机前推床
功 能：将轧制的中间轧件翻钢并横向移动
型 式：液压式
最大夹紧力： 40t
最大开口度： 2300mm
横移距离: 2800mm
推钢速度： 0.8m/s
推头长度： 12m
翻 钢 钩: 数量6个，行程550mm，翻钢周期2s
2.6.2.4，900×2300开坯机
轧机型式： 二辊可逆式轧机
最大轧制力： 10000 kN
最大轧制力矩： 1500 kN.m
最大开口度： 600mm
轧制速度： ±0～1.88～3.77 m/s
轧辊尺寸： Ф820/Ф980×2300mm
主传动电机：
功率： AC 3500 kW
过载系数： 115%额定转矩，连续运行；
225%额定转矩，历时60sec；
250%额定转矩，历时20sec；
275%额定转矩，切断。
转速： 0～40／80 r/min
主传动接轴型式： 十字轴式万向接轴
压下系统：
型式： 电动
电动压下速度： 30 mm/s
轧机机械刚度： >5000 KN/mm
轧辊轴承： 轧机用滚动轴承
压下型式： 电动式
轴向调整量：±10mm
换辊形式：液压小车
轧辊平衡装置：液压
控制要求：轧机和推床、工作辊道联动，
结构说明：该轧机由主电机、人字齿轮座、万向接轴、接轴液压托架、辊系、机架、压下装置、轧辊轴向调整装置、上辊平衡装置、换辊装置和平台组成。
2.6.2.5，机后工作辊道：
功 能：将轧件输出输入到开坯机
辊子尺寸：Φ350×2800mm
速 度：0——3.77m/s正反转
数 量： 40支
2.6.2.6机后推床
功 能：将轧制的中间轧件翻钢并横向移动
型 式：液压式
最大推力：40t
最大开口度： 2300mm
横移距离: 2800mm
推钢速度： 0.8m/s
推头长度： 10m
翻钢钩： 数量4——5个，行程550mm，翻钢周期2s