线切割，为什么我总是断丝？
请问：有对线切割了解的吗？ 为什么我总是断丝？ 电流 进给等参数如何搭配设置更好？如有此方面的说明书或资料 麻烦共享一下 在此先谢过！！！ 断丝原因：1.钼丝太紧
2.导轮磨损
3.导电块太脏，皂化油太浓 导电块太脏是不是影响导电性
那么皂化油太浓断丝什么原因
还有电流脉宽进给等参数怎样配置比较好? 6大原因：与电极丝相关的断丝
与工件相关的断丝
与脉冲电源相关的断丝
与走丝装置及工作液相关的断丝
与材料相关的断丝
其他原因。还可以在分，LZ自己琢磨吧 首先看丝是烧断的还是夹断的,才能判断是与材料还是电流有关系 正在加工突然就"蹦 "的一声断了 应该不是烧断
工件内应力太大也会造成断丝
工件内应力太大也会造成断丝，皂化油太浓，渗透性不好，适当换粗一点的钼丝看看 看一下导轮是否夹钼丝了，还有你可以延长换相时间，我们这里有一台就是因为换相时间短而断丝。因设备太老了，已经把调到换相时间最大值了，还是不行，就把充电电容换了，以前的是350微法，换成700的效果还是挺好的。:D 产生断丝的原因有好几种，斑竹没有说清楚。到底是：丝是烧断的还是夹断的。还是参数没调好。 遇到问题要细心观察，积累经验。才能够很好的解决 问题/ 1.断丝现象 :有规律断, 多在一边或两边换向时断
原因 :丝筒换向时, 未能及时切断高频电源, 使钼丝烧断.
排除方法 :调整接近开关, 如还无效,则需检测电路部分, 要保证先关高频再换向.
2.
断丝现象 :刚开始切割时即断丝
原因 :
1.加工电流过大, 进给不稳; 2.钼丝抖动厉害; 3.工件表面有毛刺, 或有不导电氧化皮或锐边.
排除方法 :
1.调整电参数, 减小电流; (注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后, 工件侧壁面无火花时再增大电流)
2.检查走丝系统部分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动;
3.清除氧化皮,毛刺.
3断丝现象 :切割过程中突然断丝
原因 :
1.选择电参数不当,电流过大;
2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁;
3.工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液, 乳化液太稀,使用时间过长或太脏;
4.管道堵塞,工作液流量大减;
5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕, 造成接触不良;
6.切割厚件时, 间歇过小或使用不适合切厚件工作液;
7.脉冲电源削波二极管性能变差, 加工中负波较大, 使钼丝短时间内损耗加大;
8.钼丝质量差或保管不善, 产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；
9.丝筒转速太慢, 使钼丝在工作区停留时间过长;
10.切厚工件时钼丝直径选择
太小.
排除方法 :
1.将间歇档调大,或减少功率管个数;
2.提高操作水平, 按<7>进给速度调整原则, 调节进给电位器使进给稳定;
3.使用线切割专用工作液;
4.清洗管道;
5.更换或将导电块移一个位置;
6.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合厚件切割的工作液;
7.更换削波二极管;
8.更换钼丝, 使用上丝轮紧丝；
9.合理选择丝速档;
10.选择直径合适的钼丝.
4.断丝现象 :工件接近切完时断丝
原因 :
工件材料变形, 夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);
工件跌落时,撞断钼丝.
排除方法 :
选择合适切割路线和材料及热处理工艺, 使变形尽量小, 快割完时, 用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。
5.
断丝现象 :空转时断丝
原因 :
1.钼丝排列时叠丝;
2.丝筒转动不灵活;
3.电极丝卡在导电块槽中.
排除方法 :
1.检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大, 检查丝筒轴线是否与线架相垂直
2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物;
3.更换或调整导电块位置.