主要是如何保证平面度0.001和如何测量这儿平面度
图纸要求是工件两面都要达到这个要求吗?
如果这样的话,需要双面研磨机.
Ra2.0不叫镜面,那只是磨加工的一般精磨纹路.Ra0.02是我目前为止做过的最高镜面，那是ＩＣ封装模里面的两块板．光加工的工段就有１６个．放电有ＥＳ１－－ＥＳ５ ５个工段，磨床有Ｇ１－－Ｇ６ ６个工段，Ｇ６就是镜面抛光Ra0.02．外形是１０＊６０＊１５０．所有精度０.００２ＭＭ以内，变形０.００１ＭＭ．最后需要到台湾去电镀外形张０.００１ＭＭ．
新型以车代磨 高效镜面加工新技术新型高频特种以车代磨技术，是所有镜面切削技术的替代者，是以车代磨技术的最高等级，可以完全替代各种金属材料的磨削和研磨加工，如液压件磨削加工、大型转轴磨削加工、辊筒磨削加工、细长件磨削加工、薄壁件磨削加工。以车代磨技术已成历史，镜面切削加工将翻开历史性的一页。
如果要使工件达到Ra0.1以下的镜面效果，传统采用磨削、滚压、研磨等方式，但是效率极为低下；或者采用超硬刀具高速切削以车代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很难达到镜面或更高要求。新型高频特种车削是利用频率高达30000Hz的振动能量来对工件进行加工的，在普通机床上用普通刀具将工件的工艺尺寸加工到位后，再用新型高频特种车削技术加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3级以上，粗糙度可从Ra6.3直接达到0.1，甚至更低；而且，工件表面显微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蚀性。
简单说，高频特种车削技术的原理是：利用金属在常温状态下的冷塑性特点，对金属零件表面进行无研磨剂的研磨、强化和微小形变处理，使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的说是将零件的表面熨平；同时在零件表面产生压应力，提高零件表面的显微硬度、耐磨性及疲劳强度和疲劳寿命。
高频特种车削技术与传统磨削的对比见下表：
汽轮机、大型动力电机行业的大型转子轴轴颈、推力盘端面都要求很高的粗糙度，一直是行业难题。哈尔滨电机厂发电机主轴在精车后必须经过长时间反复磨削、砂光才能达到要求，传统工艺需要27.7小时，而使用该技术后加工时间缩短为13.125小时，节省加工费用10220元。目前，南京汽轮电机的燃汽轮机、青岛节能汽轮机、哈电机厂、东风电机厂、东方电机厂、天津阿尔斯通、南京汽轮电机厂、陕西鼓风机、大连重工、北方重工、湘潭电机、佳木斯电机、重庆赛力盟电机、沈阳特种电机都采用了新型高频特种车削技术，加工效率提高5倍以上。
东风电机厂水电设备的镜板，表面要求达到Ra0.2，常规采用立车研磨方法，需要21天，其中14天是在进行研磨，采用新型高频特种车削技术后，工期缩短为2天。极大的降低了劳动强度和生产成本。
新型高频特种车削技术还可以进行断续加工和弧面加工，如有过孔的电机轴端面，有过槽的滑动轴承的球型面等等；这是新型高频特种车削技术的特有优势。
哈电轴承车间就相当成功的利用了新型高频特种车削技术的这种特有优势。例如，静压油膜轴承广泛用于发电机转子轴及大型矿山冶金机械轴的固定传动件，待表面加工部位为外环的球型面或圆柱面，内环的铜瓦或巴氏合金的断续内孔面。应用前后，加工效率提高一倍以上。
在液压行业，该技术都有非常广阔的应用前景，目前，三一重工、美国派克特精液压、沈阳重锻液压、一汽山汽改、徐工液压、合肥长源液压、安徽汇川机械、焦作华科液压都采用了该技术。此外，在冶金机械和造纸机械的辊类轴头上应用也非常广泛。
我公司致力于先进切削技术的推广，以达到为广大客户克服瓶颈、提高效率、降低成本的最终目标，真诚欢迎来电咨询。
新型以车代磨 高效镜面加工新技术新型高频特种以车代磨技术，是所有镜面切削技术的替代者，是以车代磨技术的最高等级，可以完全替代各种金属材料的磨削和研磨加工，如液压件磨削加工、大型转轴磨削加工、辊筒磨削加工、细长件磨削加工、薄壁件磨削加工。以车代磨技术已成历史，镜面切削加工将翻开历史性的一页。
如果要使工件达到Ra0.1以下的镜面效果，传统采用磨削、滚压、研磨等方式，但是效率极为低下；或者采用超硬刀具高速切削以车代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很难达到镜面或更高要求。新型高频特种车削是利用频率高达30000Hz的振动能量来对工件进行加工的，在普通机床上用普通刀具将工件的工艺尺寸加工到位后，再用新型高频特种车削技术加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3级以上，粗糙度可从Ra6.3直接达到0.1，甚至更低；而且，工件表面显微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蚀性。
简单说，高频特种车削技术的原理是：利用金属在常温状态下的冷塑性特点，对金属零件表面进行无研磨剂的研磨、强化和微小形变处理，使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的说是将零件的表面熨平；同时在零件表面产生压应力，提高零件表面的显微硬度、耐磨性及疲劳强度和疲劳寿命。
高频特种车削技术与传统磨削的对比见下表：
汽轮机、大型动力电机行业的大型转子轴轴颈、推力盘端面都要求很高的粗糙度，一直是行业难题。哈尔滨电机厂发电机主轴在精车后必须经过长时间反复磨削、砂光才能达到要求，传统工艺需要27.7小时，而使用该技术后加工时间缩短为13.125小时，节省加工费用10220元。目前，南京汽轮电机的燃汽轮机、青岛节能汽轮机、哈电机厂、东风电机厂、东方电机厂、天津阿尔斯通、南京汽轮电机厂、陕西鼓风机、大连重工、北方重工、湘潭电机、佳木斯电机、重庆赛力盟电机、沈阳特种电机都采用了新型高频特种车削技术，加工效率提高5倍以上。
东风电机厂水电设备的镜板，表面要求达到Ra0.2，常规采用立车研磨方法，需要21天，其中14天是在进行研磨，采用新型高频特种车削技术后，工期缩短为2天。极大的降低了劳动强度和生产成本。
新型高频特种车削技术还可以进行断续加工和弧面加工，如有过孔的电机轴端面，有过槽的滑动轴承的球型面等等；这是新型高频特种车削技术的特有优势。
哈电轴承车间就相当成功的利用了新型高频特种车削技术的这种特有优势。例如，静压油膜轴承广泛用于发电机转子轴及大型矿山冶金机械轴的固定传动件，待表面加工部位为外环的球型面或圆柱面，内环的铜瓦或巴氏合金的断续内孔面。应用前后，加工效率提高一倍以上。
在液压行业，该技术都有非常广阔的应用前景，目前，三一重工、美国派克特精液压、沈阳重锻液压、一汽山汽改、徐工液压、合肥长源液压、安徽汇川机械、焦作华科液压都采用了该技术。此外，在冶金机械和造纸机械的辊类轴头上应用也非常广泛。
我们单位做过类似的零件，大小差不多，平面度要求在3个微米内，镜面效果要保证激光打到上面，反射的光不能发散。加工的效果还可以。楼主说的在一个微米内，应该也能做到，但加工、检测起来是比较麻烦的。
正午 发表于 2008-1-9 09:02 http://bbs.cmiw.cn/images/common/back.gif
同行啊，朋友。是研磨出来的吗？
我认为加工工艺:1、粗磨,留0.05余量
2、精磨,留0.03余量，要求平面度0.005，粗糙度Ra0.2
3、研磨，抛光保证零件要求
检测粗糙度可以计量，平面度可以用平晶检测
考虑到零件硬度和 ...
如血夕阳 发表于 2008-1-9 21:26 http://bbs.cmiw.cn/images/common/back.gif
两面平行度怎么检测？谢谢！
应该是三坐标测量仪吧。
表面粗糙度没问题,平面度好象困难,你咋检?
是啊，两微米哪算镜面啊，搞错了吧，0.2微米吧