一般相同牌号的黄铜板也有不同硬度可以选择,就是在制程中控制变形产生的加工硬化量以达到不同硬度值。
同理,深拉深是属于高加工量的范畴,因此在选定拉深率时,就应该尽可能的选缩径比小的数值,拉深率0.5的缩径是加工前的50%,拉深率0.8的缩径是加工前的80%,所以首次拉深可以用加工量大的拉深率0.48~0.5,二次拉深只能用加工量较小的0.73~0.75,三次拉深就得比二次拉深还要小的加工量,这个道理是浅而易见的。
对同一胚料而言,越往外侧材料在拉深中之加工变形量越大,加工硬化量也是最大的,在必要时得先去除外侧过硬化部分的材料才能够继续拉深作业;或是在拉深过程中有效利用动态退火的机理以减少加工硬化度,这些措施都有利于深拉深加工。
第一次看人干架干的这么和谐。 为什么要强调 n值在拉深的重要性,忽视这个参数就可能招致失败的结果,尤其是深拉深件更是要将 n值考量在内,这样在拉深站数设定时自然会趋向保守态度,宁可多拉深道数也不会去减少拉深道数。
凹模R角的选用也要考量硬化效应,要用大R角或带斜度的凹模使材料容易流动,减少非必要的阻力也就是减少硬化程度以利于拉深。
从以下截屏数据中可以看出黄铜比纯铝的硬化值大,而反PK题之一未提硬化效应的影响,反PK题之二却强调挤压成型的高度上锯齿形或倾斜的结果,这是材料特性的负面教材。
一路说到这儿,无非是说明金属冷塑性加工是要以被加工材料特性出发,再去计算和设定加工过程中所需的工艺工站。因设计者思维考量因素不同,材料取得选择不同,其结果工艺工站就会不同,只要能正确完成零件拉深的方案都是可接受的。
金属材料的形变硬化指数n值可按 GB/T 5028-2008 金属材料 薄板和薄带 拉伸应变硬化指数(n值)测定。
说过了材料形变硬化后再来说明拉深破裂,在不同区位的破裂各有其原因,例如在筒底破裂,则是凸模R角小了,要加大R角;在筒身破裂,则是材料流动阻力过大,要适当的加大凹模R角或减低压料力;在筒口R角破裂,则是明显凹模R角小了,要加大R值或改有斜度的入口。这些失效的例子在某些拉深书籍里都有详细说明,只要去读就可以在短时间成为“拉深专家”,至少忽悠一般程度的拉深技术员还是可以的。^_^
球形件拉深的特点是在开始拉深时,凸模与毛胚的接触面积很小,接触面要承受全部拉深力,使得该处的材料发生严重变薄,因此在允许的情况下是要避免球形凸模,通常是会尽量留大平面(保留原始材料软态特性);且因接触面附近的板材未被压边圈压住,容易起皱。因此,球形件的拉深相对难一些。在反PK题之一的2#说的 “因为半球型圆筒比平底型圆筒,拉深要容易一些。” 就是负面教材。
PK题之三也是球形件,和PK题之一的差别是一个浅拉深一个是深拉深,两种零件的拉深工艺安排就不会一样。以下截屏是浅拉深的工艺之一,在往下的楼层中会逐步的说明PK题之三的方案做法。
再续前述。
这种2/3球形产品是要先拉深后再缩口,一般是不会选用涨形的工艺,原因很简单,涨形是先拉口径后再涨肚子,要从42的直径涨到55的球径,一次涨形是有困难的,二次涨形工序就多一次,因此本例就不采用涨形工艺。
在PK题一已经说明胚料的计算,在这里就不赘述,直接用3D取得体积后再给予修缘量就可以暂定胚料直径,再考虑是浅拉深和H70的材料,可以选较小修缘量,又缩口前要修筒口长度,因此又不可选过小修缘量,就按资料上的大值来决定。
拉深次数在胚料决定后便可计算之,算得两次拉深就足够满足产品所需。接着是修筒口长度,从R/t 比高达53倍便可大胆用 t/2 当中立轴线算展开,用2D CAD直接测缩口区弧形展开长,这长度就是半球以上的筒口长度。修缘的方式有多种,可以车修(PK题二录像中使用)可以旋切(Trim)也可以挤切(成本最低,筒口端质量也最低)。
最后就是缩口,缩口系数m愈小,变形程度愈大。表5.4.1是不同材料、不同厚度的平均缩口系数。表5.4.2是不同材料、不同支承方式下缩口的允许极限缩口系数参考数值。从表中可以确定一次缩口就能完成产品。
总结,PK题三使用了落料、拉深、修缘、缩口等四种工艺。
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a)无支承 b)外支承 c)内外支承 LIAOYAO 发表于 2013-12-13 23:00 static/image/common/back.gif
再续前述。
这种2/3球形产品是要先拉深后再缩口,一般是不会选用涨形的工艺,原因很简单,涨形是 ...
精华好贴顶起!
说到缩口,我有一个外圆(盖子的外圆)需要向里翻边,压实。这也应该需要缩口,否则容易起皱。
详情看移步这个帖子:http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=349168
虽然这非拉深,但是感觉冷作成型原理差不多。它山之石可以攻玉。
感谢LZ无私分享!
可惜这边都是搞机械的,这要是放到模具必威APP精装版下载里,可能早就盖棺定论了
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