装个小磨头慢慢擦吧，
379116911 发表于 2013-7-11 20:56 static/image/common/back.gif
怎么看到好多资料介绍的，金刚石与铁族金属在温度800度以上就失效了？请问对么？好多人推荐用CBN（立方 ...
您这一说提醒我了。
金刚石是碳的同位素，确实是不耐高温的。
不过上次我们公司确实用精钢石加工过。不过那是精镗后再留10——20丝余量车的，为了达到光洁度
我也有几个工件，热处理到60度，原本安排去磨的，目前正打算去买片CBN刀片看看效果
内孔余量多少啊？CBN试试吧，不过线速度低了。如果孔大些可以用陶瓷的，陶瓷的线速度要比CBN低很多。
用CBN刀具做，速度低点没关系，冷却液不要开。
把刀用好 发表于 2013-7-11 22:06 static/image/common/back.gif
内孔余量多少啊？CBN试试吧，不过线速度低了。如果孔大些可以用陶瓷的，陶瓷的线速度要比CBN低很多。
孔余量单边0.5，陶瓷能车的动吗
、
两仪机械 发表于 2013-7-12 12:30 static/image/common/back.gif
孔余量单边0.5，陶瓷能车的动吗
、
哦，不知道有没有这么小的刀
楼主，针对您的问题我，我仔细想了想，提供两条思路仅供参考：1.从工件角度入手：工件热处理一下，降低其硬度，增加其塑性、韧性，比如说调质处理，工件的装夹可以用镗好的同心铜软爪装夹，普通车床就可以达到您的加工要求；2.从刀具角度入手：推荐一篇文章<工件高硬度的加工方法>,这里可以得到您想要的答案。敬请各位前辈指正！
高硬度耐热材料车削加工的实践
辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表
面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧
性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①
高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们
发现近似白口铸铁较为合适。但由于此材质一般为铸态使用，就不可避免地存在
铸造缺陷，且硬度可达
50
～
60HRC
，加上辊轮
(
如附图所示
)
同轴度要求较高，这
给车削加工带来了极大的困难。
1
合理选择刀
具牌号
辊轮材质的强度、
硬度已达到
普通硬质合金刀具
(YT)
的强
度和硬度，
故普通刀具根本无
法正常切削，
虽然可以通过调
质处理适当降低硬度，
便于切
削加工，
但成本太大，
周期较
长，
因此还是选择了铸态直接
加工。
通过对各种高硬度刀具
(
包括陶瓷刀具和进口刀具
)
进行试切加工和反复比较，
最
后选定了硬度和耐磨性均符
合切削要求且价格相对较低的
YS8
牌号车刀进行车削加工。当然对于使用后需修
复的辊轮，由于在使用过程相当于一次次地冷作硬化和淬火，硬度特高，
YS8
也
无法切削的情况下，我们采用陶瓷刀片进行修复加工。
2
合理选择刀具几何角度和切削用量
因为毛坯中有相当的
Cr
，
Mo
等元素，其塑性好，强度、硬度高，变形抗力大，切
削力比普通钢材高
2
～
3
倍，
切削热也随之增加，
导热率低，
散热困难，
切削区温
度极高，极易损坏刀具。加之毛坯是铸件，存在着诸如表面硬皮、气孔、砂眼、
加工余量不均匀、材料硬度不均匀等缺陷，这样必然导致加工的不稳定性增大，
刀具使用寿命降低，生产成本提高，生产效率降低。针对这些因素，我们通过合
理选择切削参数来改善切削加工过程。
1.
粗加工
2.
精加工
因为切削深度较小，切削力较小，切削热量小，为了提高表面质
量，采用较大前角，
后角取大值
10°，
尽可能减少刀具与工件的摩擦和挤
压，
以提高工件表面加工质量，
主偏角在
10°～30°之间；
副偏角在
5°～
10°之间，
为了避免切屑流出划伤已加工的表面，
采用正的刃倾角取
0°～
5°之间，采用较高的主轴转速
(120r/min)
，小的切削深度
(0.2
～
0.3mm)
附图
辊轮
和小的进给量
0.1mm/r
。
3.
圆弧面加工
车削外圆、内孔及总长时，在普通车床上加工较经济实惠，
但圆弧面在普通车床上加工尺寸就不易保证，所以辊轮的圆弧面由数控车
床来完成。针对毛坯余量不均，材质硬，编程时通过增加走刀次数，设定
低主轴转速、小进给量。针对砂眼、气孔易使刀头崩刃的情况，编程时每
走一刀前设置程序起点，避免每次走刀崩刃后加工程序“从头开始”如此
可节省大量时间，减少“无用功”来提高生产效率。
粗加工时其加工表
面余量不均匀，毛坯表面有硬皮，因此应选尽可能大的切削深度，而切削
深度越大，其产生的切削热量就越高，刀具承受的切削力就越大，为使刀
具能承受足够的压应力，
采用负前角和负刃倾角(0°～
-
5°)来增加刀具的
刚性；后角一般在
6°～8°之间，主偏角在
10°～30°之间，副偏角在
10°～15°之间。因毛坯硬度高，散热性差，故在粗车时还是采用了低速
(80r/min)
，
小进给量
(0.15mm/r)
来适当降低切削力，
切削深度选在
2
～
3mm
之间。
3
结束语
通过不断反复地实践和经验积累，
生产效率有了很大的提高，
从开始时的每日
5
～
6
件到目前的每日
15
～
16
件，
扣除成本和折旧每年为企业净增利润
9
万余元，
攻
克了高硬度耐热材料的车削加工难关。
此文是从百度弄来的
高硬度耐热材料车削加工的实践
辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表
面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧
性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①
高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们
发现近似白口铸铁较为合适。但由于此材质一般为铸态使用，就不可避免地存在
铸造缺陷，且硬度可达50～60HRC，加上辊轮(如附图所示)同轴度要求较高，这给车削加工带来了极大的困难。
1 .合理选择刀具牌号
辊轮材质的强度、硬度已达到普通硬质合金刀具(YT)的强度和硬度，故普通刀具根本无法正常切削，虽然可以通过调质处理适当降低硬度，便于切削加工，但成本太大，周期较长，因此还是选择了铸态直接加工。通过对各种高硬度刀具(包括陶瓷刀具和进口刀具)进行试切加工和反复比较，最后选定了硬度和耐磨性均符 合切削要求且价格相对较低的YS8牌号车刀进行车削加工。当然对于使用后需修复的辊轮，由于在使用过程相当于一次次地冷作硬化和淬火，硬度特高，YS8也无法切削的情况下，我们采用陶瓷刀片进行修复加工。
2 .合理选择刀具几何角度和切削用量
因为毛坯中有相当的Cr，Mo等元素，其塑性好，强度、硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高2～3倍，切削热也随之增加，导热率低，散热困难，切削区温度极高，极易损坏刀具。加之毛坯是铸件，存在着诸如表面硬皮、气孔、砂眼、加工余量不均匀、材料硬度不均匀等缺陷，这样必然导致加工的不稳定性增大，刀具使用寿命降低，生产成本提高，生产效率降低。针对这些因素，我们通过合理选择切削参数来改善切削加工过程。
1.粗加工
2.精加工
因为切削深度较小，切削力较小，切削热量小，为了提高表面质 量，采用较大前角，后角取大值10°，尽可能减少刀具与工件的摩擦和挤压，以提高工件表面加工质量，主偏角在10°～30°之间；副偏角在5°～10°之间，为了避免切屑流出划伤已加工的表面，采用正的刃倾角取0°～5°之间，采用较高的主轴转速(120r/min)，小的切削深度(0.2～0.3mm) 附图
辊轮和小的进给量0.1mm/r。
3.圆弧面加工
车削外圆、内孔及总长时，在普通车床上加工较经济实惠， 但圆弧面在普通车床上加工尺寸就不易保证，所以辊轮的圆弧面由数控车床来完成。针对毛坯余量不均，材质硬，编程时通过增加走刀次数，设定低主轴转速、小进给量。针对砂眼、气孔易使刀头崩刃的情况，编程时每走一刀前设置程序起点，避免每次走刀崩刃后加工程序“从头开始”如此可节省大量时间，减少“无用功”来提高生产效率。
粗加工时其加工表面余量不均匀，毛坯表面有硬皮，因此应选尽可能大的切削深度，而切削深度越大，其产生的切削热量就越高，刀具承受的切削力就越大，为使刀具能承受足够的压应力，采用负前角和负刃倾角(0°～-5°)来增加刀具的刚性；后角一般在6°～8°之间，主偏角在10°～30°之间，副偏角在10°～15°之间。因毛坯硬度高，散热性差，故在粗车时还是采用了低速(80r/min)，小进给量(0.15mm/r)来适当降低切削力，切削深度选在2～3mm之间。
3 结束语
通过不断反复地实践和经验积累，生产效率有了很大的提高，从开始时的每日5～6件到目前的每日15～16件，
扣除成本和折旧每年为企业净增利润9万余元，
攻
克了高硬度耐热材料的车削加工难关。