车床转速只能开到1800转，这个工件用什么刀加工？

ttlegyq

装个小磨头慢慢擦吧，

angel1399793

379116911 发表于 2013-7-11 20:56
怎么看到好多资料介绍的，金刚石与铁族金属在温度800度以上就失效了？请问对么？好多人推荐用CBN（立方 ...

您这一说提醒我了。
9 F$ d; P* n; G' {金刚石是碳的同位素，确实是不耐高温的。
5 v0 @8 ~" F' l& s不过上次我们公司确实用精钢石加工过。不过那是精镗后再留10——20丝余量车的，为了达到光洁度

不简单呐

我也有几个工件，热处理到60度，原本安排去磨的，目前正打算去买片CBN刀片看看效果

把刀用好

内孔余量多少啊？CBN试试吧，不过线速度低了。如果孔大些可以用陶瓷的，陶瓷的线速度要比CBN低很多。

夜总是要来的

用CBN刀具做，速度低点没关系，冷却液不要开。

两仪机械

把刀用好 发表于 2013-7-11 22:06
内孔余量多少啊？CBN试试吧，不过线速度低了。如果孔大些可以用陶瓷的，陶瓷的线速度要比CBN低很多。

孔余量单边0.5，陶瓷能车的动吗
. g) M. t- {3 a/ F \ c、

两仪机械

两仪机械 发表于 2013-7-12 12:30
孔余量单边0.5，陶瓷能车的动吗
、

' F# b) a9 Z1 y1 s哦，不知道有没有这么小的刀

orc_roll

楼主，针对您的问题我，我仔细想了想，提供两条思路仅供参考：1.从工件角度入手：工件热处理一下，降低其硬度，增加其塑性、韧性，比如说调质处理，工件的装夹可以用镗好的同心铜软爪装夹，普通车床就可以达到您的加工要求；2.从刀具角度入手：推荐一篇文章<工件高硬度的加工方法>,这里可以得到您想要的答案。敬请各位前辈指正！

hys-hdjs

9 G. b8 r0 d2 Z9 C高硬度耐热材料车削加工的实践
# R y" B; K8 D2 ~/ N
# G; I; r' _1 [( ]* M5 s# Z

辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表

面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧
; j, m- k$ v, _8 ~7 @4 S0 H
. ^/ {+ Q. q% [% Q( O3 g% ~/ s性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①

* N# D3 @( b K& L+ W. ^高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们

* v# o& C- G: _& J7 x# {5 e发现近似白口铸铁较为合适。但由于此材质一般为铸态使用，就不可避免地存在

* T, V, H" m7 _) A5 j I4 Q& V铸造缺陷，且硬度可达
. B) \' @5 e; x
/ ?( N j% h. M50
, [" p& o/ p/ }, \ ~/ X+ L
～

4 F. G7 b3 c1 B$ l60HRC

，加上辊轮
* S. x3 E: o2 b" c
, z3 z: l2 K: w7 I) e S(
: A: i. E/ u/ m' X' e/ d: D
如附图所示
4 f. b, u* k, x9 ^- {2 ~! J
)

" ~, v4 Z! I& X同轴度要求较高，这
! i5 x. T% k( y) |
给车削加工带来了极大的困难。

8 l, k1 }6 @$ M. p5 \
Z7 T; {- u( W; B; y
. m0 \0 ]5 O# x# g1
+ a8 I: {; O0 z7 i8 `: L
; C2 o; L9 G. ]) M' X合理选择刀
8 a) c: c& a6 p: X9 ^
9 w# l* C; m0 `3 U, d# @# K具牌号
- t5 m( h: J+ d9 K7 y" t% x
) @( n) ^& V2 E! M0 F/ R/ \% B' j
( m) b: G! Z" b" ^7 r. a% l, ~
! p' P8 T' N3 r+ |0 m, F辊轮材质的强度、

硬度已达到

普通硬质合金刀具
/ }% v3 B3 K- A" b5 H! _7 L1 |
(YT)

的强
# {0 y P* ^( w6 g- p2 z7 H
度和硬度，
* s# {4 n& p# B! i
8 k8 \$ @9 M$ J4 N4 `故普通刀具根本无
3 d# F* |) ^* ]7 z
法正常切削，

8 S$ G; m i5 O" n0 f9 G9 ?虽然可以通过调

质处理适当降低硬度，

6 i. P+ `& n* j便于切
1 q( h( P- h) M) E& y
削加工，

但成本太大，
; x. a5 G" _+ X( n' b5 k; A- R; ?
6 h4 U) a# l& r6 Y* x9 `周期较

( M: Y0 z# J6 L+ s, G% t/ t长，

5 R" a/ R3 p( g Y+ E因此还是选择了铸态直接
0 {: c) L9 Y! K7 @, _* b
加工。

通过对各种高硬度刀具

(

包括陶瓷刀具和进口刀具
@' ?. m; e$ V6 X3 v
)

0 e* }3 B, \7 Y+ k2 v5 r& a6 l进行试切加工和反复比较，
7 Q7 w" M$ C* a5 n
# Q. T# d3 Y/ \# F最

后选定了硬度和耐磨性均符

合切削要求且价格相对较低的

6 S& \$ U" p6 ~4 j) _; R \YS8
: r8 [2 m. w2 `# X& z
u& Z3 K" V8 \' [; }! r牌号车刀进行车削加工。当然对于使用后需修
$ w3 [' P) ? c
1 ]6 u# b! L; j0 {/ ~1 w1 v复的辊轮，由于在使用过程相当于一次次地冷作硬化和淬火，硬度特高，

7 Q f2 |. {3 p/ E5 z }3 ]7 }YS8

也

0 c ~- Z6 t( g* B* f- V0 ?无法切削的情况下，我们采用陶瓷刀片进行修复加工。
' _, I0 \2 {( F8 d8 G- t
# i9 C& [, ~- @$ y& z

$ W- C& ~4 o5 {( R9 [4 q# k) J2

, s5 ~! V- Y W7 O2 ]2 U7 V$ x8 F; {合理选择刀具几何角度和切削用量


' I! Y$ ~/ C7 C* O* }. J+ V
* n% _: t0 O) c- R! p7 N因为毛坯中有相当的

Cr

) t. h5 X E$ k; ? s5 d/ W，

; z! m3 k( l/ }Mo
0 g% A" M9 V! ~7 g& y8 k6 I
- |$ B: N# T+ g/ J4 K% Q# Y% O等元素，其塑性好，强度、硬度高，变形抗力大，切
2 e' g0 T' j- g
削力比普通钢材高

2 E/ K) O+ [3 Y6 q2
. D' D2 i+ X7 ]' R
& v0 l; |2 N4 T～

3
9 A% Z5 O4 x; p& a" t" F7 L
倍，

5 p8 ~6 H. A$ q+ C5 s切削热也随之增加，
- _( |9 y$ F2 j
& v- S4 \9 [" ?导热率低，

8 a. [( u. h" V" k7 B w! d散热困难，

切削区温
, m; V: m) G2 ]
度极高，极易损坏刀具。加之毛坯是铸件，存在着诸如表面硬皮、气孔、砂眼、

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等缺陷，这样必然导致加工的不稳定性增大，

- k) r9 d8 L0 E- d( K刀具使用寿命降低，生产成本提高，生产效率降低。针对这些因素，我们通过合
% v+ x/ x2 Y9 t z8 C' O/ e, U+ k
理选择切削参数来改善切削加工过程。
]8 |2 a8 E7 N% ]$ S3 q- F


1.


. s/ U' I* \( G! R
粗加工


3 T# V" Q$ N7 C" a3 P; s# b0 ^
2.

* q1 Y3 \" ?" {5 U- T

精加工
: }6 C# U! V6 A4 E4 I7 Z! J

$ O1 E/ p- U6 B) u0 t) l# q
* F* c% c4 v5 B5 }( F1 o- l6 m因为切削深度较小，切削力较小，切削热量小，为了提高表面质

4 @% |* E2 L1 h4 _/ G$ N量，采用较大前角，

后角取大值
2 c2 N: P7 W& H) p) c
10°，

尽可能减少刀具与工件的摩擦和挤

7 u k0 a3 U9 t8 t( z: A& K7 I压，

以提高工件表面加工质量，

. M" p/ ?% D( K主偏角在
# E. a; U _4 x7 a/ Z
10°～30°之间；

2 k6 C' \6 F/ D# T2 Y ?2 P副偏角在

, f2 Z$ Z& K; ]$ ^5 i5°～

" @4 }7 K) K) g s' c3 \+ r# O4 F10°之间，

" n5 Q( g. n0 Z8 O1 }为了避免切屑流出划伤已加工的表面，
* b3 P- P% O3 O, z; [+ w, J; g
% m8 C7 W* B$ ?/ A5 o, [2 Z& }采用正的刃倾角取

0°～

1 H) w. E0 r& q6 ?7 c5°之间，采用较高的主轴转速
$ G0 r6 S1 K) @
$ W: a; ]" `! i# g$ p F. D6 _3 g5 `(120r/min)
) `# T1 G' G& F i+ _ I5 ^
，小的切削深度

9 F8 J3 i- Y X7 j) u2 ?(0.2
7 A) p( G( e+ n& `7 i
2 @9 g( `2 ^9 U/ R$ I( j～
/ i) r/ [4 I% l) \: h3 y
& N6 f' Q* U3 d
. C5 O g1 _8 U9 Q# ~! t* Q
4 g# s6 ^9 w y6 R; L
) W& u- J s% k& W, Q( v
- D, L2 V0 y$ Q: y4 q/ B

0.3mm)
$ y ?5 _% e$ N4 T9 N. R( J2 Y

- u3 j2 V: `6 a* N8 g' x
附图
7 D( p, Q" K. w* V# U: ?
3 L2 e! R9 c% S( b( E
3 G, u; c4 K2 `- `& Z2 k% l" t
辊轮
& R8 }' ~9 S; L0 X7 G, o4 H% U



" |2 C9 ~5 }, l0 f3 r1 {, v5 A


2 ^! I( `' M5 g2 y; E! l- g' f$ L
2 L# i B# ~8 \& d7 X0 N

1 \7 G3 u# x# ?; f( R
和小的进给量
; q& F7 E2 x4 B' n
0.1mm/r

+ X" t: T) @" |- _6 n" x/ {& q。



3.
+ j7 p: |5 ^- p, [, z: _
+ D4 [0 }: Z" {; C/ e5 Y6 i( H9 A

7 W$ I5 T0 E% }1 ]圆弧面加工
1 O0 O) l7 I2 C2 ]2 a6 N2 C X


车削外圆、内孔及总长时，在普通车床上加工较经济实惠，
% o! w' @6 p# H" q: R
4 J% k/ ]. l' P' _% Y: q但圆弧面在普通车床上加工尺寸就不易保证，所以辊轮的圆弧面由数控车
# S# E' p% N3 U: D$ m: ^; S
0 i' a9 @- \" ]4 x) }% l床来完成。针对毛坯余量不均，材质硬，编程时通过增加走刀次数，设定
, T# j1 y3 t( N& h6 e
低主轴转速、小进给量。针对砂眼、气孔易使刀头崩刃的情况，编程时每

走一刀前设置程序起点，避免每次走刀崩刃后加工程序“从头开始”如此
/ I7 Q$ u5 L/ s! O
4 h5 ~5 m+ y5 E3 G- X可节省大量时间，减少“无用功”来提高生产效率。
3 Y# L9 Z& ]1 w! f/ q3 f
4 }& w8 Q5 V. h* O; a

粗加工时其加工表

面余量不均匀，毛坯表面有硬皮，因此应选尽可能大的切削深度，而切削

深度越大，其产生的切削热量就越高，刀具承受的切削力就越大，为使刀

* A: n y1 O3 V6 U+ `* W具能承受足够的压应力，
4 k! E4 B1 y8 G$ Y
采用负前角和负刃倾角(0°～
% p! _/ v# ^( S
-

5°)来增加刀具的

刚性；后角一般在

6°～8°之间，主偏角在
7 `! E/ O' \! X' m9 l4 D1 x/ K7 A
10°～30°之间，副偏角在

: M ~6 u$ M8 H$ j6 r6 D; C, V10°～15°之间。因毛坯硬度高，散热性差，故在粗车时还是采用了低速
- z0 N! x, i; @" B
8 I/ W- D+ u( D* Q" F; p) J(80r/min)

/ P/ F( E% i7 [1 h# b7 O: |，

9 f7 ?# `; m4 N/ V3 \( h9 r小进给量
U' V; ?$ K8 z6 v4 e' H
; ~8 M2 h% L0 Q(0.15mm/r)

0 F- V4 F0 S. D% P: ]8 E来适当降低切削力，

/ [3 W7 e% R* A }7 X @切削深度选在

2
; t' W( \1 i: S8 _
～
6 C8 w$ T; [7 t0 X# d+ m# L+ [9 ?
: I1 P& D7 |" X g3mm

$ }- q" Z+ w1 {6 p& w之间。

9 p5 \( _, ?- ~5 X( C
1 h5 W6 g% O' Z. _4 L$ B
3

7 G; @8 K5 D7 B) z+ x结束语



通过不断反复地实践和经验积累，

1 M, ?+ @! P/ S7 Y- A2 `生产效率有了很大的提高，

9 z: x( X1 ^) D W( ~+ R& Y2 A从开始时的每日

6 V5 X! }0 O' G- q' G9 \3 x _ P5
( k' C" P' S& }5 b' y
/ [5 \ k' i/ B, `: ^～

5 L2 k0 {1 J4 z" J# E: m. x6
" Y6 k9 `$ a. Z
% f- h. k& ]8 d/ U件到目前的每日
3 p& i$ k7 T6 s- J
15
) k: U( [! A- n% y( X
) b" g3 X" H1 W# A6 n. W～
4 ^! S; @6 R% s
! ]0 g, Z |1 c6 O16
6 Z. ^( I; X& p8 N+ l% v( b
件，
* t; X5 w+ m# p# c* z* Z, K
1 G# b0 k. F$ `. L" I: B/ ^; l扣除成本和折旧每年为企业净增利润

9

万余元，
! q" o/ s1 o( J
攻

& M; S7 D$ y" \3 ^" C" Y克了高硬度耐热材料的车削加工难关。

5 m/ l; D+ ~" T, g
2 H E _; x; s! ~

$ t7 K& Y' z2 r! r/ Z
7 x7 l& N! u1 Z& P( ]
) \$ o! M# y: B$ H! _9 B% y1 N9 I$ R

hys-hdjs

此文是从百度弄来的
' S9 A" ]% R+ j5 |5 g8 x% _ f& F高硬度耐热材料车削加工的实践
辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表
6 n& }2 K' T+ _6 c# c# A
. ^* t% p6 x+ z: C面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧
: x0 D) V' m$ E9 p
, A# e! o$ I4 }' L* K: T" G性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①

高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们

发现近似白口铸铁较为合适。但由于此材质一般为铸态使用，就不可避免地存在
/ c- F+ G0 W! x
2 m3 G( g- M+ e4 T2 N铸造缺陷，且硬度可达50～60HRC，加上辊轮(如附图所示)同轴度要求较高，这给车削加工带来了极大的困难。
1 .合理选择刀具牌号
4 x: [, ]2 O) D. J7 n, r辊轮材质的强度、硬度已达到普通硬质合金刀具(YT)的强度和硬度，故普通刀具根本无法正常切削，虽然可以通过调质处理适当降低硬度，便于切削加工，但成本太大，周期较长，因此还是选择了铸态直接加工。通过对各种高硬度刀具(包括陶瓷刀具和进口刀具)进行试切加工和反复比较，最后选定了硬度和耐磨性均符 合切削要求且价格相对较低的YS8牌号车刀进行车削加工。当然对于使用后需修复的辊轮，由于在使用过程相当于一次次地冷作硬化和淬火，硬度特高，YS8也无法切削的情况下，我们采用陶瓷刀片进行修复加工。
h# Y/ b& _( B% k1 I2 .合理选择刀具几何角度和切削用量
因为毛坯中有相当的Cr，Mo等元素，其塑性好，强度、硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高2～3倍，切削热也随之增加，导热率低，散热困难，切削区温度极高，极易损坏刀具。加之毛坯是铸件，存在着诸如表面硬皮、气孔、砂眼、加工余量不均匀、材料硬度不均匀等缺陷，这样必然导致加工的不稳定性增大，刀具使用寿命降低，生产成本提高，生产效率降低。针对这些因素，我们通过合理选择切削参数来改善切削加工过程。
1.粗加工
2.精加工
X$ H$ b2 \# x1 O7 O" s2 l因为切削深度较小，切削力较小，切削热量小，为了提高表面质 量，采用较大前角，后角取大值10°，尽可能减少刀具与工件的摩擦和挤压，以提高工件表面加工质量，主偏角在10°～30°之间；副偏角在5°～10°之间，为了避免切屑流出划伤已加工的表面，采用正的刃倾角取0°～5°之间，采用较高的主轴转速(120r/min)，小的切削深度(0.2～0.3mm) 附图
1 w$ _, a- q3 ?/ B
+ o& \" E1 \4 [* \辊轮和小的进给量0.1mm/r。
3.圆弧面加工
6 S1 G. h% S+ `% j& g车削外圆、内孔及总长时，在普通车床上加工较经济实惠， 但圆弧面在普通车床上加工尺寸就不易保证，所以辊轮的圆弧面由数控车床来完成。针对毛坯余量不均，材质硬，编程时通过增加走刀次数，设定低主轴转速、小进给量。针对砂眼、气孔易使刀头崩刃的情况，编程时每走一刀前设置程序起点，避免每次走刀崩刃后加工程序“从头开始”如此可节省大量时间，减少“无用功”来提高生产效率。
粗加工时其加工表面余量不均匀，毛坯表面有硬皮，因此应选尽可能大的切削深度，而切削深度越大，其产生的切削热量就越高，刀具承受的切削力就越大，为使刀具能承受足够的压应力，采用负前角和负刃倾角(0°～-5°)来增加刀具的刚性；后角一般在6°～8°之间，主偏角在10°～30°之间，副偏角在10°～15°之间。因毛坯硬度高，散热性差，故在粗车时还是采用了低速(80r/min)，小进给量(0.15mm/r)来适当降低切削力，切削深度选在2～3mm之间。
& Q3 X0 ^# i" Q9 }% b, p3 结束语
通过不断反复地实践和经验积累，生产效率有了很大的提高，从开始时的每日5～6件到目前的每日15～16件，
9 e( a, g# S8 q1 [# M v6 X& u- m扣除成本和折旧每年为企业净增利润9万余元，
2 ?/ m: d( V+ {9 u3 O- }; ?( T
攻
1 f, y7 s7 m3 r0 g' b
0 c- w' ]7 R" e! O克了高硬度耐热材料的车削加工难关。
* g5 @* N% V/ J a5 F' L" h