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楼主: 孔劲
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机加车间的质量管理和运作模式---讨论

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31#
发表于 2008-9-20 14:37:04 | 只看该作者
我所管理的生產部下屬加工部同樣也存在這些問題﹗
& I0 S# S! `- M# I總的感覺還是南方這類機加人員的整體技朮素質不高。
32#
发表于 2008-10-1 20:45:42 | 只看该作者
几乎是一样的问题,质量问题老问题,老有问题.
33#
发表于 2009-1-24 13:09:26 | 只看该作者
建立相应的绩效考核,开展TQM,统一标准,等等,你的信息不足够啊
34#
发表于 2009-1-30 15:55:21 | 只看该作者
我的见解,3个方面着手:
4 r/ f0 O' {' O% L) c. v一 增加2个现场巡检员,根据检验作业指导书的重要尺寸按照合适的频率巡检;9 ? ~/ ~* W1 M' W ?
二 编写每个操作岗位的标准作业指导书,(开始的工作是比较多的,但在日后产品控制就用的上了,因为只要保证操作者严格执行,形状和位置尺寸就不会有大的偏差)指导操作人员按照标准作业加工,并有一定频率的自检,尺寸要如实填写,对不能执行的员工要严历惩罚:: n% r7 W0 A' q* V* {; a" ~
三 改善你的设备,只有设备稳定了才能保证做出的批量产品尺寸稳定。9 U* y8 y8 d& r4 X! x
当然,有些东西还是要严格管理才能保证,否则什么都是假的,个人拙见。勿扔砖头!
35#
发表于 2009-2-19 20:09:36 | 只看该作者

从源头抓起

其实后期发现的产品的质量问题可以归结为一句--过程不稳定。' a/ r7 t7 |; O1 a7 z
今天刚开完生产线精益运转的会,就是针对质量、交期、成本、库存的控制。
3 O: x' t* Q- c" t1 I, ]1 I) ^0 |过程不稳定涉及:人、机、料、法、环。大家谈了很多都是解决某个环节问题的具体方法,7 [1 n* D" @ X) J$ m, ^
我感觉应该从运作模式上进行控制,下午公司开会,我就讲了太多的具体办法,而运营框架涉及太少,想想的确是的。( E4 \! f' L; J2 F e$ K) r. J5 {. u
像“一次交检合格率”、“按时交货率”等指标肯定哪里都有,它只是反应问题的一个数据,没多大实际意义。当这些数据统计出来后只能反应一个问题:“出问题了”,因为不可能做到100%,公司的要求是目标,不必绕进去,问题的关键是将指标再细化到线到人,层层传递。当然需要部门搭建一个供员工操作的平台。
# ]% m0 I2 o; |9 k6 z1 u; r7 A1、一定要做好APQP,在产品开发阶段就要将所有问题考虑到,试生产阶段必须确保质量100%合格,所有APQP开发阶段车间组长必须参与,兄台你应该深有体会很多东西并不像技术员想的那样,必须从现场实际情况出发,如果真是像上面老兄讲的,车间里是70台仪表车,那就只能认命了。开发中输出的涉及现场的CP等必须组长确认。1 h+ @/ V, ^, ^

$ }2 L2 s, J3 k8 k接下来就是生产的运作模式+考核) ?2 |/ B3 @' v* U3 \( Q4 i
一定要给员工可以操作的方法,在此基础上再考核,要不肯定出现上面讲的罚了也没用,检验员够了。质量的最终控制还在方法及操作工,实现“机械化”操作是有效控制问题的最有效办法,当然加工工艺要允许才行。(半自动化之外的就难了)
2 C; z1 s) }& K) ^& b2、你们车间70多人肯定应该是分生产线或是分组了,分别有组长。组长的考核一定要详细建立,将你的烦恼分给很多人去思考。
8 R# I5 B ~' `1 H3、先将问题进行统计,分析出频次突出的问题,开质量分析会,相关人员(组长、工人代表、检验员、技术部)一定要到场。由员工讲讲自己对问题频繁出现的原因的看法,大家讨论出根源后立项解决,设定一定的奖金及荣辱使命,有时一线工人的被认可感比金钱更重要。“人是需要被认可的”。由现场组长牵头对老大难问题跟踪,如果是工艺或设计问题就好办了,重新验证APQP。如果本身加工能力就达不到CP要求,立刻通知客户确认,更改检验要求,否则就配设备。
& [/ \5 `& n7 ^4、基本上应该是员工作业意识及习惯问题导致的,问题的关键就又回到了激励机制上,罚款是短期最有效但就解决根本问题最低级的做法,当然是不可缺少的。一定要奖惩并重,各班组设定“质量合格率”指标,就目前情况而言,一开始不要设太高,否则没人玩这个游戏,特意使某些班组超标(你肯定有办法调节调节的)拿奖金。4 \0 O% p! ]; d% m' O7 S$ P
可能一开始此组会招人闲话(那是嫉妒),俗话虽说“枪打出头鸟”,但有谁不愿意做呢。6 m: m* L: B! H2 n/ u6 h H
5、立刻停止所有加工,拿出时间对各线各工序产品进行全检(最好拉供方过来检),列出目前问题,并叫后工序了解,避免互相扯皮现象。对后面进来的原料,就要首检、自检、巡检配合了。现场发现了问题一定要当机立断的处理掉,千万不能因为问题多就托,否则问题会衍生更多。对于不能立刻解决的一定要具体落实到责任人及解决期限。
* E- G, g2 j5 y- o b8 U+ I( W6、车间各岗位人员一定要各尽其责(公司应出面了解,很多人表面很会装的,其实并没有真正的负起责任来),我现在就遇到这种问题,办公室人员下班就走了,我调过来不久很多东西难搞,天天我加班,这几天至少干到晚上11:00,毕竟责任还是要负起来的。
% R9 B. s, G! E7、技术员一定要和生产线挂钩考核,否则哪个会积极的处理问题。
# P, d! p+ y2 @; g5 O: o一起加油,我相信大家的问题肯定能解决,我相信肯定能带好!!( E* {* q" U* i" H& X5 _
多交流,明天再聊。; \1 s4 _3 L4 F
36#
发表于 2009-2-24 16:16:00 | 只看该作者
自检、互检、巡检
37#
发表于 2009-2-24 16:48:37 | 只看该作者
问题一、产品混乱应该分开管理
1 b0 ~$ O3 X( L5 [- n2 i# b问题二、检验员太少了,两个人根本看不了那么多产品
$ K6 H( Q+ `* Z6 G9 n$ ?/ e. t问题三、操作工人没有自检程序(产品是做出来的,不是检出来的)! I6 s5 [- y$ S. A {* o
建议你专门找人全检产品
38#
发表于 2009-2-24 19:39:55 | 只看该作者
多种小批生产不但要从工艺控制,而且要求生产人员技术较好
39#
发表于 2009-3-1 17:41:40 | 只看该作者

机加车间的质量管理和运作模式---讨论

我们公司执行工序检,50名工人,3名检验
40#
发表于 2009-3-1 21:28:17 | 只看该作者
我工厂属于电厂修理加工件,零散,批量多的少,40人,去掉相应的管理岗位,质检员1人,全检不可能,质检员检查重要件,大件,批量件抽检,其他的件只能靠工人的水平自己检查,质检员偶尔抽查,这样的单位培养工人的质量意识是关键的,也是解决问题的根本办法,配以适当的奖罚制度
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