电火花教材

杀一条血路出来

这个东西可是好东西啊，只有在有资格看资料的人的手里才能看到。好了不多说了。
: l4 U2 Y F, j! T% j$ u- W能把这个东西搞定就好像你学会了数控编程一样只要有机会上手，电火花你是拿下了。

杀一条血路出来

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+ N, j9 M" T4 d/ y6 J! ]( F[本帖最后由 杀一条血路出来 于 2008-7-14 22:47 编辑]

杀一条血路出来

影响电加工质量的因素

影响加工质量的原因很多，但是大致与电极材料的选择、电极制造、电极装夹找正、加工规准的选
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择、操作工艺是否恰当有关。提高效率和成品率，可以从下面几点做起。
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# I- \! _; q7 [正确选择电极材料
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: c ?% g7 I- Q& H( ?: ^. l: j型腔加工时，石墨是常用的工具材料。可是由于石墨的品种很多，并不是所有的石墨材料都可作为电加
工的工具电极材料，应该使用电加工专用的特种石墨（强度、高密度、高纯度）。紫铜电极常用于精密的
5 Q4 Y, j3 Q% S- N中、小型型腔加工。在使用铸造或锻造制造的紫铜材料做电极时也要注意材料的疏松、夹层和砂眼都会产生电
. @* i, [( a5 M5 p9 s极的本身缺陷（粗糙，损耗不均匀，麻点），致使型腔表面加工不理想。

制造电极时正确选用电极的缩放尺寸

要根据图纸要求，正确选用缩放电极尺寸可以帮助你顺利完成加工。缩放尺寸
}* ]5 c ]/ e& N3 u; q0 w要根据所决定的放电间隙而定。一般宁肯取理论间隙的正差，即电极的实际尺
寸要偏小一些，若放电间隙留小了，电极做大了，使实际的加工尺寸
超差，会产生不必要的加工废品。所以在电极尺寸上留有余量，通过调节平动
/ {6 ?# [' g1 K$ r最终还是可以保证工件的尺寸要求。由于最
终要控制凸凹模具的间隙精度，因此对电极缩放尺寸要求是比较严格的，一般较精密的应控制在±0.01mm。

把好电极装夹，找正关
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2 ]6 A, m9 m8 u' l1 Y! d在校正完水平与垂直，最后紧固时，往往会使电极发生错位、移动，加工时造成废品。因此，紧固后
还要不厌其烦地再找正检查一下，甚至在加工开始进行了少量进给后，还需要停机再查看一下是否正
6 N3 r( A1 W2 L( j+ x/ l& z9 N# V确无误。因为电火花加工开始阶段是很重要的一个环节，也是需要操作者最精心的时候。
由于电极装夹不紧，在加工中松动，或找正误差过大，是造成废品的一个原因。电极或辅助夹具的微
/ |, q* B$ O" ^+ b7 d+ r4 I4 Y小松动，会给加工深度带来误差。有时在多次重复加工中，加工条件相同，但深度误差分散性很大，
往往也是电极松动造成的。加工过程中夹具发热，也会使电极松动。对于一些小型单电极，只用一个
螺栓与电极连接固定，则更容易发生松动，特别是石墨电极采用这种夹固方法 是非常不可靠的。
在进行型孔加工中，一般为了减少加工量，都进行预铣或预钻。加工留量越小，越有利于提高加工速
, I2 q1 |# e7 t; O* g" U! y0 I8 {度，但也会给找正带来困难，造成废品的潜在危险也越大，多型孔同时加工的场合更是如此，由于预
铣、预钻孔的尺寸不够均匀一致，往往多数孔已经找正，而有一二个孔略偏。如果观察粗略，就有可
( F0 L' p$ ^! y5 e- _* Q* { S+ v能加工后个别型孔留有“黑皮”而造成废品。因此在加工初始阶段，一定要停机查核，确实无误后再
+ i b; G! m4 q1 n9 A5 a" {继续加工。 现在的夹具很多都已经标准化了，对电火花的加工起到了很大的促进作用，提高了加工效率，成品率
0 W; z) _* ^4 f$ F J) Q减少了产生误差和发生机械错误的几率。

要正确选用加工规准，了解脉冲电源的工艺规律
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. ]" P8 p# T4 w6 U, c; g掌握脉宽、脉间、电流、电压、极性等一组电规准对应产生的电极损耗、加工速度、放电间隙
* v" ]" r" j6 a! k# A9 W5 i' i! F、表面粗糙度以及锥度等工艺效果，是避免产生废品、达到加工要求的关键。不控制电极损耗就不能
" G$ }& ~$ E* L' X加工出好的型腔，控制不好粗糙度和放电间隙，就不能确定最佳平动量，修光型腔侧壁。控制不准放
电间隙和粗糙度就加工不出好的型腔。

r L9 P7 ^4 q9 R防止由于脉冲电源中电气元件的影响而造成废品
, }; @1 }2 q* l" g: u0 D# s脉冲电源在维修中由于更换了元器件，使脉冲参数发生改变，也会使加工达不到人们预期的效果。或
由于电源中元器件损坏、击穿，引起拉弧放电，也是造成工件严重破坏的原因。

注意实际进给深度由于电极损耗引起的误差

- O) Z4 l' X W! h3 _( z/ R在进行尺寸加工时，由于电极长度相对损耗会使加工深度产生误差。而由于规准变化的不同，误差也
会很不一致，往往使实际加工深度小于图纸要求。因此一定要在加工程序中，计算、补偿上电极损耗
量，或者在半精加工阶段停机进行尺寸复核，并及时补偿由于电极损耗造成的误差，然后再转换成最
后的精加工。

正确控制平动量
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型腔或型孔的侧壁修光要靠平动，既要达到一定粗糙度的要求，又要达到尺寸要求，需要认真确定逐
4 b7 W3 }& \! k- N2 h5 H6 G级转换规准时的平动量。否则有可能还没达到修光要求，而尺寸已经到限，或者已经修光但还没有达
! X9 A0 p/ X4 A3 d到尺寸要求。因此，应在完成总平动量 75%的半精加工段复核尺寸，之后再继续进行精加工。
防止型腔在精加工时产生波纹和黑斑
在型腔加工的底部及弯角处，易出现细线或鱼鳞状凸起，称为波纹。产生的原因有以下几方面：
) C2 I, M$ {9 W* }, k电极损耗的影响：电极材料质量差，方向性不对，电参数选择不当，造成粗加工后表面不规则点状剥
( ^8 {9 _ Q, d% ^6 \; [落（石墨电极）和网状剥落（紫铜电极）。在平动侧面修光后反映在型腔表面上就是“波纹”。
% z- q3 {& T& }, k- L冲油和排屑的影响：冲油孔开得不合理，“波纹”就严重；另外排屑不良，蚀除物堆积在底部转角处或型腔的深处
也会造成致命伤害，甚至有些只有在试完模之后才会发现原来伤害是这样的不可弥补。

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让加工变得更容易控制的方法
采用较好的石墨电极有些时候微孔加工甚至不能使用石墨电极，粗加工开始时用小电流大脉宽，改善电极表面质量。
1 ~; V) f+ o' p) d4 r然后采用中精加工低损耗的脉冲电源及电参数。合理选用冲油方式和选用适当抬刀措施。
' ?; _4 ?0 B4 P" Q1 p; N8 o* s采用单电极一修正电极工艺，即粗加工后修正电极，再用平动精加工修正，或采用多电极工艺。
精加工留在型腔表面的黑斑常常给最后的加工带来麻烦。仔细观察这部分的表面不平度较周围其他部
) k7 X* q) A3 G1 z9 a0 @1 ?分要差。这种黑斑常常是由于在精加工时脉冲能量小，使积留在间隙中的蚀除物不能及时排出所致。
因此，在最后精加工时要注意控制主轴进行灵敏的“抬刀”，不使炭黑滞留而产生黑斑。
注意装夹在一起的大小电极在放电间隙上的差异（此处主要指侧面间隙）
8 x- }) A1 i. V; ]* E# ?* B+ u原则上放电间隙应不受电极大小的影响，但在实际加工中，大电极的加工间隙小，而小电极加工间隙
反而偏大，一般认为是大小电极组装精度可能不一样，小电极垂直精度不易装得象大电极那样高，使其投影面积增大，造成穿孔加工放电间隙扩大。小电极在穿孔加工过程中容易产生侧向振动，造成放电间隙扩大，使小电极二次放电机会增多，致使其放电间隙扩大。
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" O* B! U' n0 w[本帖最后由 杀一条血路出来 于 2008-7-14 22:46 编辑]

杀一条血路出来

1.防止硬质合金产生裂纹
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由于硬质合金是粉末冶金材料，它的导热率低。过大的脉冲能量和长时间持续的电流作用，都会使加

工表面产生严重的网状裂纹。因此，要提高粗加工的速度而采不是用宽脉宽、大电流加工。

一般宜采用窄脉宽（50μs 以下）高峰值电流，短促的瞬时高温使加工表面热影响层较浅，避免裂纹
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b4 z# n# r7 r6 N- r发生。

2.防止在型孔加工中产生“放炮”

在加工过程中产生的气体，集聚在电极下端或油杯内部，当气体受到电火花引燃时，就会象“放炮”
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+ c9 L6 U7 F% r M一样冲破阻力而排出，这时很容易使电极与凹模错位，影响加工质量，甚至报废。这种情况在抽油加
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! f) i+ |3 G0 B* _ {( H6 G' f4 r" U工时更易发生。因此，在使用油杯进行型孔加工时，要特别注意排气，适当抬刀或者在油杯顶部周围
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' C/ q5 o& k0 g/ O+ i- A开出气槽、排气孔，以利排出积聚的气体。

- r& X) V& [ p; e! U* F' W6 {3.注意热变形引起的电极与工件位移

: D0 z( j- H2 P; H5 D在使用薄型的紫铜电极时，加工中要注意由于电极受热变形而使加工的型腔产生异常。另外值得注意的是停机后，由于人为的因素，使电极与工件发生位移。在开机时，又没注意电极与工件的相对位置，常常会使接近加工好的工件报废。

4 L- ~8 V5 k1 p3 y8 |+ h4 l8 `" c4.注意主轴刚性和工作液对放电间隙的影响
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电火花加工的蚀除物从间隙排出的过程中，常常在电极与工件间引起电极与加工面的二次放电。二次
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# `$ q0 H3 p& D放电的结果使已加工过的表面再次电蚀，在凹模的上口电极进口处，二次放电机会就更多一些，这样

就形成了锥度。电火花加工的锥度一般在 4′～ 6′之间。二次放电越多，锥度越大。为了减小锥度
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，首先要保持主轴头的稳定性，避免电极不必要的反复提升。调节好冲、抽油压力，选择好适当的电
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参数，使主轴伺服处于最佳状态，既不过于灵敏，也不迟钝，都可减少锥度。在加工深孔中为了减少
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: w1 K7 S) G {# B3 q/ A二次放电造成锥度超差，常采用抽油加工或短电极的办法。

9 s g5 x0 |9 q% o5.要密切注视和防止电弧烧伤

" N& c; O% n1 w3 ]/ J) a4 K加工过程中局部电蚀物密度过高，排屑不良，放电通道、放电点不能正常转移，将使工具工件局部放
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2 ~) P$ {& G, c2 A2 D电点温度升高，产生积炭结焦，引起恶性循环，使放电点更加固定集中，转化为稳定电弧，使工具工

件表面积炭烧伤。

防止办法是增大脉间及加大冲油，增加抬刀频率和幅度，改善排屑条件。发现加工状态不稳定时就采
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取措施，防止转变成稳定电弧。


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6.电极制造工艺

石墨在加工前应在油里浸透好，以便在机械加工时，石墨屑不易飞扬，清角线和棱角线不易剥落。 石

+ X o. m/ A+ _ ]( V$ S, ^墨和紫铜电极采用一般的机械加工（车、铣、刨、磨等），最后钳工修正成形。

1 {5 h' G) G+ r( W紫铜电极还可采用线切割加工。 一般对于形状比较简单的型腔，多数采用单电极成形工艺，即采用一

( E- m7 ~/ c4 Y4 U3 k个电极，借助平动扩大间隙，达到修光型腔的目的。所谓单电极，可以是独块电极，也可以是镶拼电
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极，这由电极加工工艺而定。 对于大中型及型腔复杂的模具，可以采用多电极加工，各个电极可以是

8 P4 Q" ^' W8 |6 z独块的，也可以是镶拼的，视具体情况而定。
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; y1 j" A8 [# N2 m& O7.使用低损耗电源还可以把型腔的整体加工改为型腔的局部加工。

考虑到经济效益，在能够采用机械加工的地方尽量用机械加工，对复杂型腔，四周清角、底部圆弧及
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窄槽等无法用机械加工的地方，则采用局部加工。此外也可采用整体加工和局部加工相结合的方法，

即先用石墨电板加工出大致的形状，然后再用紫铜电极进行局部加工。上述方法均取得很好的效果。

8.选择不同的电极材料，把整体加工分解为局部加工
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7 q% ~3 M: O. F0 l过去型腔电加工绝大多数采用石墨电极，极少采用紫铜电极。那是因为过去型腔模电火花加工绝大多
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数采用整体加工方式，而且那时虽然也有晶体管和可控硅脉冲电源，但是电极损耗较大，尤其在精规
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# q6 P+ m1 M. I% W. E准时，损耗可达 25～30%，不适宜作局部加工。而且大块石墨容易找到，容易制作，并且份量轻，可
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磨削，易加工，因而被大量采用。而铜电极，由于大块紫铜难找，磨削困难，再加上电极损耗后，钳

工修正困难，因此大大限制了紫铜电极的使用。 随着低损耗电源问世以来，型腔电加工工艺也随之由

整体加工逐渐转为局部加工，不再需要大块电极，因此，紫铜电极应运而生。局部加工的电极不需要

很大，但是几何形状较复杂，尺寸精度要求高，因此，人们采用紫铜作为局部加工的电极。

线切割和电火花加工配套应用 中精加工低损耗电源输出功率较小，生产率略低，加工模具的双面间隙
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在 0.1～0.25mm 左右。目前人们还是采用平动方法，扩大间隙来达到修光型腔的目的，但是平动方法
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" t: e4 U- N6 C: w- |也有它的不足之处，仿形精度受到一定影响，四周会产生圆角，底部产生平台，因此平动量不宜太大

( M; C, O) M" J/ H6 t A! Z，一般为 0.1～0.3mm。因而确定了电极的缩放量为 0.1～0.3mm。根据型腔模具设计原则，电极尺寸

2 `- q4 t0 T+ i3 X3 s% H! `- h的缩放按几何方法计算，因此在电极设计时只要在技术要求上写明电极的缩放量即可。 目前国内的线

; }" w& c' ?0 P切割机床都有间隙补偿装置。线切割机床可利用间隙补偿装置自行切割电极。

如果采取线切割与电火花加工配合应用，可简化电极设计，保证电极质量，提高工效，缩短制造周期
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。 在电火花加工型腔模具工艺中，除了利用低损耗电源扩大电加工应用范围及线切割与电加工配合应

( S" ?; P% }% ^2 t4 H用外，还有许多方法可以提高型腔模的精度，采用 X、Y、Z、U、C 五轴数控联动（X 水平方向，Y 水
, h; Z! Z% y3 b
8 H1 I5 c. \- W平方向，Z 垂直方向，主轴转动 U，主轴分度运动 C），采用自动交换电极的电火花加工中心，只要

事先调整好电极和编好相应的程序，便能自动加工复杂模具。

viewsnake

very good

会说话的小牛

向少将同志敬礼，这是AGIE的SE系列电火花成型机说明，很好很全面。值得阅读

BWY

向少将同志致敬

xiaodongzi35

谢谢了 分享 学习了

ykqzs

好东西，支持

wangjianzhongfj

不错 呵呵 我支持