本帖最后由 远祥 于 2018-10-23 12:58 编辑 + ^+ g2 a* `. [% G0 \. l9 Q
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铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类,对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时,则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手,兼顾其它方面要求。9 v1 Z. z, ?: h+ _
/ |* p7 ?+ ?* ]+ e; O一般情况下,焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝,这样可以获得较好的耐蚀性;但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时,选择焊丝主要从解决抗裂性入手,这时焊丝的成分与母材的差别就很大。$ N8 Q* T6 f* R4 J- ^2 b% b- J
" M1 s z' [6 c- k! m
, ~$ z# U5 a5 b0 _7 V) _
常见缺陷(焊接问题)及防止措施
8 v% d# y1 [# s" D( g9 ]+ K7 Z" _
1、烧穿
$ D) v, J2 b9 e/ q1 d9 S% b产生原因:
! E F) i0 m$ w. K8 x' k" G& Pa、热输入量过大;9 b; D" i1 [8 m5 [7 ^. ]/ z
b、坡口加工不当,焊件装配间隙过大;. i9 `3 p9 O. H. [0 `* o
c、点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量。
h7 ]+ W& S. A: ~8 @! l% {/ O6 D
' g4 ?: V, ~: ~! y( A防止措施:# h0 }, }: u4 u9 {. E
a、适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度;
. z$ ]1 y) k: q0 qb、大钝边尺寸,减小根部间隙;
0 ?6 s7 m! F6 dc、适当减小点固焊时焊点间距。
+ \( _6 t; o+ U) l3 ?) o2 Q! M5 f: ^7 X' ~
2、气孔9 a4 k4 q3 p( {
产生原因:
* g5 p3 u; M5 }) {7 w% g+ |a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等;
8 H1 Z7 e1 s( A C4 Y* Tb、焊接场地空气流动大,不利于气体保护;2 I7 W& o2 F5 Z, l
c、焊接电弧过长,降低气体保护效果;2 G9 U' B- Y s1 ~& t
d、喷嘴与工件距离过大,气体保护效果降低;
, N+ X3 u3 ^0 g3 Z9 ce、焊接参数选择不当;1 o1 J! x% g0 i. A: J
f、重复起弧处产生气孔;9 n. ^5 D7 i) g# l2 O9 B6 {
g、保护气体纯度低,气体保护效果差;: H8 N3 z1 a& h
h、周围环境空气湿度大。
& r( [/ U2 M! J+ n3 q0 D7 v* f2 a2 r& L% k
防止措施:
9 @% @. @( o! X2 d3 Ta、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝;9 d4 w7 u: v! \& y/ H: R) U1 k
b、合理选择焊接场所;4 `7 k% w9 c8 J8 |! Z
c、适当减小电弧长度;
6 q+ n7 A7 R, Vd、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围;
" @0 E0 R7 Z4 i: P$ `e、尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许使用大电流,另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低气孔率是行之有效的;
6 D1 Y5 }8 H1 wf、尽量不要在同一部位重复起弧,需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除;一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些,不要随意断弧,以减少接头量,在接头处需要有一定焊缝重叠区;/ ^3 \+ R# K5 R* u4 W
g、换保护气体;5 u8 r2 b/ G$ l4 p& X
h、检查气流大小;
' m/ P% J( @, ]8 ]; w" @3 ei、预热母材;
% Y- I( M6 V& N. r! Qj、检查是否有漏气现象和气管损坏现象;
6 O& w0 y/ U. P5 S& ], Hk、在空气湿度较低时焊接,或采用加热系统。$ J5 U: X% @. J T+ b: V% V8 L
* _1 o3 t* Z7 g" c+ y7 a5 i' _/ G$ {4 U) I7 b
3、电弧不稳, \% x$ l9 `5 D( H) E% ]/ ^
产生原因:" l$ X9 f; |0 v
电源线连接、污物或者有风。
7 h0 }5 K, C4 \5 a, v# l6 P
7 ^5 p# O9 h! M( c* n0 @防止措施:+ o! c$ `7 j2 P# q
a、检查所有导电部分并使表面保持清洁;
8 @9 {( Q; G5 k5 s4 Sb、将接头处的脏物清除掉;
/ P' x3 u1 T8 ^; D/ tc、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。! ]/ a" U3 h- t' l: R* U" N G
0 F5 X" b; E; t5 X. s4、焊缝成型差
4 `- x. A7 P) J- k产生原因: p2 T6 ^1 C u, g' z
a、焊接规范选择不当;. G' B$ ~& x$ _. Y4 U+ H- P( ~
b、焊枪角度不正确;# T7 [- a6 r: q; r! j Y
c、焊工操作不熟练;% M, M. B8 d5 J5 M0 s6 ]3 w
d、导电嘴孔径太大;
& B# f7 j0 X( t; Z$ S, U h6 Te、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。4 ~: o* @* n" p% B% E
6 c7 T( z! W" q& y6 p) \
防止措施:
8 L2 i W' F K* u/ B* ra、反复调试选择合适的焊接规范;! W+ y5 j! A0 Z7 t) R
b、保持合适的焊枪倾角;$ x4 k3 b% m7 \8 d9 d" k0 U
c、选择合适的导电嘴孔径;
, k$ L2 S# W) N" d3 Nd、焊前仔细清理焊丝、焊件,保证气体的纯度。* Q$ z9 J, y u+ f0 H& M2 j
( {7 S' z' e' a
( [1 O- q0 P0 T: s) c; Y% Q
5、未焊透
* p8 q8 [5 `% a7 q) u: i8 \7 I产生原因: h$ p4 J/ |9 f6 R
a、焊接速度过快,电弧过长;
# F. @: G9 k" D/ ^7 g' R3 K" yb、坡口加工不当,装备间隙过小;
& j1 n. |" n% z8 Fc、焊接规范过小;
9 O: @7 T. E. xd、焊接电流不稳定。
/ K/ \0 v* M; q
0 P4 s* q+ q* k' c3 ^防止措施:1 F- {' `2 h3 U+ S' b8 @
a、适当减慢焊接速度,压低电弧;
' U8 F1 E) K8 i, ]) mb、适当减小钝边或增加根部间隙;
+ h/ c0 n$ `( l% ]* Jc、增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入能量;/ h" v$ L0 n3 A
d、增加稳压电源装置
2 O# w/ K2 l9 Z$ L( h( qe、细焊丝有助于提高熔深,粗焊丝提高熔敷量,应酌情选择。
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2 \) t Q, D, Y0 d2 i5 C
6、未熔合9 D3 [3 L0 @: Z8 z* X: V* H, [
产生原因:8 m( D4 L5 U+ Z, I2 _7 [" R9 M
a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净;$ s! P" p; d4 B! p
b、热输入不足。/ G1 J+ e7 [/ m4 e! z
% `2 ^5 q1 {/ p' O: ` f5 X$ W防止措施:1 Q5 y, v6 `) M; v( g
a、焊前清理待焊处表面! `# r3 B& V$ z6 a$ p. A s0 v
b、提高焊接电流、电弧电压,减小焊接速度; c( M* \( P" g3 M, |, w/ ^, Y
c、对于厚板采用U型接头,而一般不采用V型接头。
7 E! ]( B2 ?) U) q" f6 M) C+ ~1 M: z0 z0 A* q/ i' Y
7、裂纹
( w k( m2 n+ t* @5 T产生原因:
: g2 w W: F& q6 {& B0 }9 i: H0 q na、结构设计不合理,焊缝过于集中,造成焊接接头拘束应力过大;5 d: c4 G4 x9 I
b、熔池过大、过热、合金元素烧损多;
( d6 R) s: S/ U5 ]+ c* x' d ic、焊缝末端的弧坑冷却快;
' _" m; S) b/ @. sd、焊丝成分与母材不匹配;
: t4 o% e7 x4 Je、焊缝深宽比过大。" L9 R5 K* {$ C# m* p5 l" w. o3 o
) D; O7 N7 R9 J- U7 U防止措施:/ `) _ J* e1 Q; S
a、正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中区,合理选择焊接顺序;9 _% L* @4 U0 r) x1 i
b、减小焊接电流或适当增加焊接速度;
/ H8 _6 u+ G; u' s- ~+ ]c、收弧操作要正确,加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑;
+ v; C5 c, s5 w. bd、正确选用焊丝。, P, L$ V& \, [
" X# V6 E" I: z; L4 G1 `: e2 j% b! g4 u* [1 z% U9 r
8、夹渣5 X6 d! l3 U6 x& G t
产生原因:2 m2 c' C- Y7 ~; R9 z
a、焊前清理不彻底;# n6 f0 s6 h, c0 m# `
b、焊接电流过大,导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣;) u: p& C- P# i) O& C
c、焊接速度过快。! Q2 e8 h# i4 A c$ o
* j/ Q, o, B, Z! V/ {
防止措施: g ^. B1 `" R( r* m7 M* U
a、加强焊前清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理;
* i* N. I: Y# X' {b、在保证熔透的情况下,适当减小焊接电流,大电流焊接时导电嘴不要压太低;% \: |7 T" l1 I% ]. o
c、适当降低焊接速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。$ b4 R9 k: J0 f
! F( T- T- x, I6 Q9、咬边
; o. b* |4 A3 I) W& V( c( }" B产生原因:1 x9 x0 u# t; O# m) Q
a、焊接电流太大,焊接电压太高;
* Q9 W, R/ q8 A* ~b、焊接速度过快,填丝太少;
. [( ? N$ X3 K5 _2 C9 |c、焊枪摆动不均匀。
) k% G' \& m: ]+ v
1 r, s0 T' u! C( ~防止措施:- |0 l6 L; u7 j5 l3 N
a、适当的调整焊接电流和电弧电压;0 p. Q3 j+ s% x# x' }% M
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度;
1 |; Y$ m: h$ x2 \+ H; ac、力求焊枪摆动均匀。
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; Q' E( x5 M9 U8 A4 l& s
1 C( P" y1 ~0 c5 _6 ^# X7 U10、焊缝污染5 l! L/ Z* n8 F
产生原因:
& @9 D2 j% t" ~9 L4 Ma、不适当的保护气体覆盖;- s% K/ V: g; V
b、焊丝不洁;
, S) p7 P+ {/ @) jc、母材不洁。- X* f- |# u$ Q5 F+ F
$ Q: R5 u* a9 M" j' d防止措施:
2 a2 |+ h ~8 h. ^( Ba、检查送气软管是否有泄漏情况,是否有抽风,气嘴是否松动,保护气体使用是否正确;: P& M6 `# L# v* W! e9 F
b、是否正确的储存焊接材料;
( d- g: ]; T6 W4 S4 {" b% pc、在使用其它的机械清理前,先将油和油脂类物质清除掉;3 O: D( Q. Y( r1 [- Z' V; v
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。# P; ]0 F/ E# \0 s5 r6 P+ M4 _/ H
: I1 Z/ ~9 T: _9 L' S" j7 R2 q/ w' y7 U( ]- s
11、送丝性不良: h$ D! B4 q% X5 A" m1 q. d
产生原因:: e; E; q) p+ z8 p
A、导电嘴与焊丝打火;5 p( Y5 D, ^) Q; B8 H& C3 D
b、焊丝磨损;4 l' P$ D$ a8 E$ H2 g2 W
c、喷弧;
3 l/ a2 o+ c9 K6 kd、送丝软管太长或太紧;
' K. r* E. F2 Z' T" x9 S/ Me、送丝轮不适当或磨损;
0 z8 u4 [5 c$ w5 M: kf、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。8 `! ^2 l, \; m
2 |" @& g, e* j& U2 b4 ~
防止措施:
! }* {2 l7 Z' d7 A/ ta、降低送丝轮张力,使用慢启动系统;- M( ]2 a6 v1 T! a$ H
b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面;
- o: a4 [+ C+ i* V0 z' cc、检查导电嘴情况及送丝软管情况,检查送丝轮状况;, f! X. c4 A+ P: T
d、检查导电嘴的直径大小是否匹配;$ r* Z4 j% y. Z0 Z! E3 ]8 [
e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况;
T6 C9 |0 w$ a( gf、检查焊丝盘磨损状况;
% E! F/ P& Z" j3 N% N! jg、选择合适的送丝轮尺寸,形状及合适的表面情况;7 P/ j/ v1 s; O$ P. k, U
h、选择表面质量较好的焊接材料。3 E4 P9 g# b `. I ~& c
+ g! R" y! K. p12、起弧不良
$ l% N. {2 Y( t' k产生原因:
. K0 ~, Z3 t9 {; F% W6 G! ]a、接地不良;
7 n8 O4 @5 r/ ^5 F: K& _! @0 Rb、导电嘴尺寸不对;
" I$ m+ E" t7 Ac、没有保护气体。% @/ D- C f' K8 D4 \& O/ p
. _% Q0 ~9 z1 j2 h) _防止措施:0 w1 D6 X/ [0 P b0 P
a、检查所有接地情况是否良好,使用慢启动或热起弧方式以方便起弧;
4 o% x$ U, k4 K$ j' B8 ^; @b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞;
9 g, J/ H& k! pc、使用气体预清理功能;
$ A9 I9 W G* x# Vd、改变焊接参数。7 A! O# [& z2 g( e" B0 ^3 x( s
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