铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招

远祥

, f' C9 v, }* t1 m/ N6 M& m+ j  ~铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。
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7 T1 z* N# `" G1 }3 I一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
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0 m& ^4 M6 n; j0 N常见缺陷（焊接问题）及防止措施
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1、烧穿
产生原因：
5 j6 R) G9 g) X2 Z# g7 Na、热输入量过大；
3 U+ h# i/ x5 k) Y9 F; Qb、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；
c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
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: g( W# ?% ^1 R8 L0 j( T防止措施：
: S' K+ L5 D6 A+ b3 La、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；
b、大钝边尺寸，减小根部间隙；
c、适当减小点固焊时焊点间距。
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2、气孔
$ o& D4 ]6 O7 u' g4 X: _- g产生原因：
a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；
b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；
c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；
d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；
e、焊接参数选择不当；
/ w$ d8 I. B6 D" X8 h. kf、重复起弧处产生气孔；
& q. M' p3 a6 {, e4 s" @4 i9 gg、保护气体纯度低，气体保护效果差；
, {, _% e! s7 X$ Ch、周围环境空气湿度大。
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防止措施：
a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；
# c& W( D  t2 l3 u* n6 n% T+ ^3 Xb、合理选择焊接场所；
c、适当减小电弧长度；
" n8 \# }' ]& ]/ |6 x4 G0 Z: Wd、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；
e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；
f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；
' e1 a8 r& }2 kg、换保护气体；
$ K& N  A* b4 p! t( X  Lh、检查气流大小；
i、预热母材；
j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；
k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。


! {# O! _+ [+ T- [0 o# i" r: T( A3、电弧不稳
产生原因：
& i" X4 D" p* W: y) w% t电源线连接、污物或者有风。

防止措施：
a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；
! m- L# b$ U  ?1 W8 ab、将接头处的脏物清除掉；
" u: V% ?. n% C+ N6 Bc、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。
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4、焊缝成型差
产生原因：
a、焊接规范选择不当；
b、焊枪角度不正确；
c、焊工操作不熟练；
) n7 H* K  y- Y- q, I! @  B# qd、导电嘴孔径太大；
e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。

防止措施：
a、反复调试选择合适的焊接规范；
$ g; v1 D+ W) zb、保持合适的焊枪倾角；
c、选择合适的导电嘴孔径；
* G9 U3 u) _% q# s- p& h3 x! Cd、焊前仔细清理焊丝、焊件，保证气体的纯度。


5、未焊透
产生原因：
a、焊接速度过快，电弧过长；
b、坡口加工不当，装备间隙过小；
/ `8 M- O( S) G7 X5 i. H+ Lc、焊接规范过小；
d、焊接电流不稳定。

* k7 S4 |2 ?: l+ D9 {* t防止措施：
3 L7 p6 j% Z: K' K& y$ P) [a、适当减慢焊接速度，压低电弧；
b、适当减小钝边或增加根部间隙；
, W4 Q: W7 _% Nc、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量；
% o; d* \( T9 N3 V2 {. }3 ~$ S/ Nd、增加稳压电源装置
e、细焊丝有助于提高熔深，粗焊丝提高熔敷量，应酌情选择。
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6、未熔合
产生原因：
+ a/ m3 u) v( S( X6 oa、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；
b、热输入不足。

8 W3 r; x% A- p2 J$ M防止措施：
a、焊前清理待焊处表面
b、提高焊接电流、电弧电压，减小焊接速度；
4 [1 I, y2 a" x, Ic、对于厚板采用U型接头，而一般不采用V型接头。
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! y7 s0 a0 O0 t# d  }9 i7、裂纹
$ k6 {  g/ [, o+ m3 @0 n产生原因：
6 J7 F: Y' R. xa、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；
b、熔池过大、过热、合金元素烧损多；
c、焊缝末端的弧坑冷却快；
d、焊丝成分与母材不匹配；
: h1 b; q! l+ C$ g* ue、焊缝深宽比过大。

防止措施：
. C4 d) B, k+ `6 r( [, l( la、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序；
4 Z8 o2 G  I. g& T; Gb、减小焊接电流或适当增加焊接速度；
+ h& T$ R! I8 r* X1 fc、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；
3 z+ N7 b: a5 ~" Od、正确选用焊丝。
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8、夹渣
产生原因：
% R- ^* e4 b& x. L1 Y: d0 va、焊前清理不彻底；
' I1 c& \" G; nb、焊接电流过大，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；
c、焊接速度过快。

防止措施：
a、加强焊前清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；
b、在保证熔透的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时导电嘴不要压太低；
c、适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
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( k( @7 ^! h9 i7 k. r# U* g) O9、咬边
& l, j9 a7 J% |/ {& Z/ f产生原因：
a、焊接电流太大，焊接电压太高；
9 v  {/ w% v& h0 eb、焊接速度过快，填丝太少；
c、焊枪摆动不均匀。

' g* ~) K( b- z' u防止措施：
a、适当的调整焊接电流和电弧电压；
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度；
c、力求焊枪摆动均匀。


9 l  j7 K( f3 k; z. c# [& a( X" t10、焊缝污染
7 {3 L  v( Y( B4 l产生原因：
a、不适当的保护气体覆盖；
/ I+ }4 ^3 E6 X1 w9 f' q, @( L  Ob、焊丝不洁；
/ }  q. o) ]8 P. M7 xc、母材不洁。

防止措施：
a、检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否松动，保护气体使用是否正确；
b、是否正确的储存焊接材料；
8 ?8 Y, [6 R) O* f& G( t, [3 Tc、在使用其它的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉；
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。
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11、送丝性不良
产生原因：
- o: U" x' Y, W) K" Q, o# X% D4 pA、导电嘴与焊丝打火；
: p( h/ H( U  B" Q- O, h6 D/ Jb、焊丝磨损；
, p& }, \6 s* |1 Hc、喷弧；
, f5 S3 u! q, j5 p& y1 B# m4 sd、送丝软管太长或太紧；
e、送丝轮不适当或磨损；
6 s4 t& [6 ]+ G5 X- q$ Qf、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。
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防止措施：
a、降低送丝轮张力，使用慢启动系统；
4 Z$ \9 @" i; ub、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；
  ^9 W) X& @) I& K9 |' @7 v2 [1 o- Fc、检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况；
' Z% Q1 l5 P( Q1 Y( P0 pd、检查导电嘴的直径大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况；
& j0 _% n# k/ N; c# q; Wf、检查焊丝盘磨损状况；
g、选择合适的送丝轮尺寸，形状及合适的表面情况；
h、选择表面质量较好的焊接材料。
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* q4 H& z6 L& X5 g- Z12、起弧不良
: c1 j2 _- Z* C  B产生原因：
0 s# a0 G0 P6 L  ba、接地不良；
b、导电嘴尺寸不对；
c、没有保护气体。
! o3 I) C: F4 r$ ~
. M3 a8 w# L" P# O/ u( d* k防止措施：
a、检查所有接地情况是否良好，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧；
b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；
' u0 E8 p! ^7 `& vc、使用气体预清理功能；
d、改变焊接参数。

眸上有伤痕

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起个名字好纠结

这焊工手艺杠杠滴~~
& f% x. @6 y; Y( l
月薪10K没问题吧！

远祥

|起个名字好纠结发表于 10-23 15:22这焊工手艺杠杠滴~~<br>
# D; K4 ]% ^9 l9 ^<br>
月薪10K没问题吧！

那是必须的哦！

quality6

能加上焊接缺陷的图片就好了