机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 2684|回复: 6
打印 上一主题 下一主题

解决车床“震纹”,车出漂亮的外形面

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2018-10-11 10:02:46 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
在车床加工中,零件出现震纹,估计干机加的多多少少都遇见过,做精车时还会经常碰到车不出漂亮的外形面,需要用细砂纸或许油石悄然打磨一下才可以。特别是精度高要求后需电镀,这时就需要很小心,不然很容易造成废品。

' N* y! `5 G$ i
因为能让产品出现震纹的要素太多,我们可以先从一下这些方面入手排查,而且要根据实际的工厂情况,详细分析。判别是否出现“震纹”通常的规则是:出现横纹,看上去是间距比较大的螺旋纹路,之后从10个方面去分析:

6 T  O, b4 r- {: m5 |4 a$ W7 r. b
1、需了解工件是一次加工出来就出现震纹,还是二次精加工出来后出现震纹。
/ X) @8 G) A% E, J+ ~
2、机器是不是撞机,如果撞机,Z轴丝杆、主轴很容易出现效果,这种情况就会出现震纹。

/ [7 {; h8 `$ \. F
3、看一看机床转速是否属于合理范围,同时顺序中将转进给改为分进给试一下。(机床转速大导致转进给速度不匀速,不时的在加减速,机床伺服单元以及执行机构如果精度不够高就容易构成波纹)。普通的机床面板上显示的就是实际主轴编码器所反映的转速,最直接的就是直接将转进给改成分进给,如果效果有改善的话那说明就是编码器缺陷或许变频器缺陷。
9 @% N1 {. B4 V7 A" Q/ I
4、加工中心系统驱动器的刚性不匹配。
& \5 p4 z, w  j! u( r, o# _
5、工件本身或工件的固定刚性,像一些较小、较薄的部件由于其本身的刚性缺乏,或由于工件外形的原因、没有运用合适的工装夹具进行充分固定。
" r: v/ d6 j5 v- ~
6、Z轴丝杆支撑轴承、背帽松动很容易惹起振纹。

6 ~  ?) p8 e6 L; G) V
7、刀尖圆弧过大,刀刃过宽很容易出现横纹,直接换手磨尖刀,可以减低震动,或者刀尖磨出过渡刀刃。

/ {7 [& ?# P5 `' h( |( {6 ]
8、外部的刚性和动平衡相对于转动轴心质量不平衡,在转动时因不平衡向心力的作用而招致振纹的发作。特别是在高速加工时无法保证动平衡影响很大。

7 {" |0 W0 C) t3 I& I1 D5 W1 o
9、切削参数的选择包括切削速度、进给、进刀量以及冷却方式等。
$ a3 \" Z5 H% G/ v* z
10、加工中心机床导轨松动。
; g! G' g  W/ i; p. I" U9 K+ u

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
魍者归来 + 1 热心助人,专业精湛!

查看全部评分

回复

使用道具 举报

2#
发表于 2018-10-11 10:52:40 | 只看该作者
冷眼一瞅,看成“车震”了,我是不是没救了

点评

桃色信息少看些 干正事儿  发表于 2018-10-11 14:22
回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
发表于 2018-10-11 11:20:30 | 只看该作者
魍者归来 发表于 2018-10-11 10:52
2 s, P: P5 f$ l2 z- D冷眼一瞅,看成“车震”了,我是不是没救了
$ C) n. N& Y! Z6 V9 N
把床和纹完美地过滤掉了
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
发表于 2018-10-11 12:27:25 | 只看该作者
切削液使用不当或者浓度太低也会导致工件表面嘣刀
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2018-10-11 13:35:43 | 只看该作者
魍者归来 发表于 2018-10-11 10:52
' a, s4 d) i' y6 m* Q( O) H冷眼一瞅,看成“车震”了,我是不是没救了

+ C5 `$ T  i2 J& K  m/ \从生理上判定还是无大碍的
: b$ P! ~, v3 z9 ?9 W
回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
 楼主| 发表于 2018-10-11 20:20:36 | 只看该作者
|wu__xy发表于 10-11 11:20<br>把床和纹完美地过滤掉了<img class="emotion" src="//www.szfco.com/static/image/smiley/default/lol.gif" smilieid="12 border=" 0"="" alt="">
兄台老司机,以后开车带我们飞
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-1-6 17:35 , Processed in 0.054835 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表