塑料模具设计的分模技巧

远祥 · 发表于 2018-6-29 13:16:46

打开模具取出胶件或浇注系统的面，称之为分模面。分模这事，是每个设计的必修课。可是分模时有很多地方，往往因为一些个人习惯，或者一些厂的做事风格，容易出现很多问题。如果等模具都做出来后才发现。Sorry，太晚了，因此，分模前很多东西必须做好预备工作。

分模面除受排位的影响外，还受塑件的形状、外观、精度、浇口位置、行位、顶出、加工等多种因素影响。合理的分模面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑：

(1)符合胶件脱模的基本要求，就是能使胶件从模具内取出，分模面位置应设在胶件脱模方向最大的投影边缘部位；

(2)确保胶件留在后模一侧，并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面；

(3)分模线不影响胶件外观。分模面应尽量不破坏胶件光滑的外表面；

(4)确保胶件质量，例如,将有同轴度要求的胶件部分放到分模面的同一侧等；

(5)分模面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要行位成形，力求行位结构简单，尽量避免前模行位.；

(6)合理安排浇注系统，特别是浇口位置；

(7)满足模具的锁紧要求，将胶件投影面积大的方向，放在前、后模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分模面；另外，分模面是曲面时，应加斜面锁紧；

(8)有利于模具加工。

很多时候，拿到产品就开始画2D，2D结构图最多就表达一下结构，要加工，还得3D上场。画2D时，结构方面的东西能想到，能发现。可一些如碰穿，插穿什么的。就很少能做得全面了。

因此，3D分模前，对产品的一些基本的分析检查，能省掉后面不少的麻烦。这里就来谈谈分模前一般会做哪些检查：

1. 产品壁厚这个问题，是个首要问题。如果之前没检查好，一般等知道问题的时候都是产品试模出来了。这时要改就很麻烦了。壁厚要求均匀，不能出现一处薄一处厚的情况。厚薄不均，易走胶不畅和缩水。骨位缩水最麻烦的事了，一般得做镶件，如果下面没运水还好，有运水的话还得想法去接运水。呵呵，够你受的。所以，一开始分模前，我习惯看见稍厚的骨位，在没装配的情况下，直接就减了，懒得去问。

2. 火山口这个东西很多客户给的产品，螺丝柱位的地方他一般都是直接长的一个柱子出来。基本上没见有画产品的做火山口的时候，这时又得自已搞定了，不用去问他们，问了也白问。他也不会帮你做，是人都想偷懒，谁叫人家是客户呢。

3. 拔模角后模拔模好说，只要不是装配位的地方，随便你拔，不要太夸张就行。一些什么骨位之类的，拔起来也挺快的。如果是前模就得跟客户沟通了。光面的还好，小点度数问题也不大。一些小小拔模角自已修修就可以。有晒纹的，这个对拔模角就有要求了，得参考纹版去做。前模很多时候都是外观面，要修要改基本是产品工程师那边自已搞定,只要你前期提出来就好了。

4. 薄钢尖角位这个一般来说，前期检讨时，一般的胶位处还是比较明显，可有些要拆镶件的地方就不太容易看得出来，没拆之前，感觉不尖，可镶件一拆出来就发现了，如果因产品结构，没办法更改的，那也没办法，尖角就尖角吧。但你之前也得通知一下，给自已留条后路。碰到扯淡的你有理说不清，后面麻烦的还是你自已。

5. 分型面和分型线一般来说，大的分型面问题还是不大，主要是处理一些拐角，R角，插穿时。会出现一些地方封胶太少，插穿斜度不够，或者前后模不好出，有时还会出现倒扣的情况。这个有时前期看不出来的，实际模一拆就发现问题了。

6. 圆孔和转轴有些圆孔，转轴位得弄清楚是干什么用的，涉及到装配的东西，拆模时得特别注意。做出来因为断差，错位，到时影响装配了，人家会骂娘的。

7. 碰穿位的取向牵涉到碰穿时，到底是前模碰后模，还是后模碰前模。如果走批锋，那么批锋会在哪一侧，好不好修，会不会影响外观。虽说批锋不用你去修，但它的位置直接影响到产品的品质。这里也能看得出一个设计的思考到不到位的问题。很多时候，替别人想一下也能体现得出一个人的高度。