本帖最后由 远祥 于 2018-5-29 21:08 编辑! B; ^, n9 w' P
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这个月生产工厂有一批轴类零件加工，此产品为深孔零件材料为30CrMnSiA，内孔为φ25+0.05 0mm，总长210mm。
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这两天在批量中存在以下问题：由于零件材料为30CrMnSiA，内孔公差为0.05mm，外圆相对于内孔的同轴度公差为φ0.06mm，精度要求较高，属于典型的深孔零件。在加工过程中，零件内孔φ25+0.05 0mm主要是通过粗镗后再磨内孔的加工方法来保证精度要求。对于该零件，保证内孔最终精度要求的磨削效率较低，不利于批量生产。
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车间工艺策划是这样编排加工过程的：零件内孔在精密车床上通过三爪自定心卡盘装夹，再进行粗车外圆，粗、精镗内孔，最终内孔的加工精度在外圆磨床上，以磨削内孔的方法来保证。
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现有的问题点是：在加工内孔时，尺寸按中差保证，加工完后，经过测量内孔尺寸，虽然最终能满足设计尺寸要求，但加工效率较低，经分析，该零件材料为30CrMnSiA，内孔尺寸为
φ
25+0.05 0mm
，
要求较为严格，长度为210mm，长径比达8.4﹕1，由于内孔长，对刀杆刚性要求较高，进给量不能太快，导致单件磨削时间较长，加工效率不高。
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根据现场的问题点汇总，项目部组织召开了产能提升会议，从多方位展开头脑风暴，5W1H式的刨根问底，最终确定了提前方案：将车间现场使用的粗加工后磨内孔的方法改为采用拉镗拉铰后珩磨内孔的加工方法，内孔的最终精度由珩磨保证，并在生产指导书上要求珩磨余量0.02～0.10mm，从而缩短珩磨时间。
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发表于 2018-5-30 10:03:08
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