械零件在加工过程中,产生的毛刺,对零件的加工精度,装配精度.使用要求,再加工定位.操作安全与外观质量等许多方面都会产生不良影响，对去毛刺工艺的要求越来越高，使用去毛刺的技术也越来越得到重视。因此去毛刺的工艺也得到了迅速发展，已从简单的手工作业向机械化，自动化，智能化方向发展。
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机械加工中，毛刺的产生往往不可避免，在研究去除毛刺时，首先应该在设计阶段，研究少产生，不产生毛刺的零件结构；其次才是根据不同的情况，毛刺的不同类型研究去毛刺的技术。毛刺有正负毛刺之分，切削塑性材料及铸造，冲压等机械加工生产的，以突出成型面为主要特征，形成正毛刺，切削脆性材料，零件棱角部往往产生崩口等缺陷，形成负毛刺。& I: u, f, n- P+ x
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1， 毛刺控制技术
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金属切削毛刺控制及工艺设计毛刺控制。1 |( I5 X6 \ m. H2 q
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这方面研究比较深入的是原江苏大学机械学院的王贵成院长。大家可以参照王院长的文献资料。8 r% V+ V2 W z
# \2 f2 q: S6 ~5 e! }2， 毛刺去除的工艺及刀具
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设然可在一定程度上，通过采取多种工艺技术控制毛刺的产生，但是机械加工不可避免的产生，因此如何去除毛刺显得尤为重要。
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" k7 j* Y% V) `编制加工工艺时，去除毛刺工序和其他工序连在一起安排就是基于这点考虑，比如，钻倒角。倒圆角等。而独立的毛刺去除工序往往比较原始，人工锉刀，油石，砂布，钢丝刷等工具，适用于精度要求不高，而且劳动强度大；刮刀。: K6 H, r' ]2 M
$ N. A# Y8 @, T0 b后来出现专用倒角器，镗刀也常会用来倒角。南京良亚科技的正反毛刺去除刀，在去除交叉孔。正反孔及内腔孔毛刺上有了比较好的效果，在毛刺去除上实现了刀具国产化，当然在难加工材料的毛刺去除上，目前还得依赖进口刀具。
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- Y7 ~- r7 M- m& W# _毛刺去除分机械去除；热能去除；电解去除；磁力研磨去除；‘超声波去除；激光去除；放电加工去除；挤压去除；及各种方式的组合去除。
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6 Z0 d" U' \! ]; r0 H9 C选择毛刺去除方法时，除了费用的考虑外，还应考虑零件的加工要素与毛刺的大小与部位。以保证不改变产品的机械性能，热处理性能，表面质量为主要考量指标。 |
发表于 2008-5-16 21:43:57
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