械零件在加工过程中,产生的毛刺,对零件的加工精度,装配精度.使用要求,再加工定位.操作安全与外观质量等许多方面都会产生不良影响，对去毛刺工艺的要求越来越高，使用去毛刺的技术也越来越得到重视。因此去毛刺的工艺也得到了迅速发展，已从简单的手工作业向机械化，自动化，智能化方向发展。
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机械加工中，毛刺的产生往往不可避免，在研究去除毛刺时，首先应该在设计阶段，研究少产生，不产生毛刺的零件结构；其次才是根据不同的情况，毛刺的不同类型研究去毛刺的技术。毛刺有正负毛刺之分，切削塑性材料及铸造，冲压等机械加工生产的，以突出成型面为主要特征，形成正毛刺，切削脆性材料，零件棱角部往往产生崩口等缺陷，形成负毛刺。
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0 \7 i! W# d0 F! F8 ?, O1， 毛刺控制技术
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金属切削毛刺控制及工艺设计毛刺控制。
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B$ w4 g9 M! z1 K$ o这方面研究比较深入的是原江苏大学机械学院的王贵成院长。大家可以参照王院长的文献资料。+ ?! h( U2 R& a& q9 B
4 H9 b ], Z+ Z5 {2， 毛刺去除的工艺及刀具' P6 [% e' ]5 F& B
8 {# z; O: [ K. @3 p设然可在一定程度上，通过采取多种工艺技术控制毛刺的产生，但是机械加工不可避免的产生，因此如何去除毛刺显得尤为重要。
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编制加工工艺时，去除毛刺工序和其他工序连在一起安排就是基于这点考虑，比如，钻倒角。倒圆角等。而独立的毛刺去除工序往往比较原始，人工锉刀，油石，砂布，钢丝刷等工具，适用于精度要求不高，而且劳动强度大；刮刀。
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后来出现专用倒角器，镗刀也常会用来倒角。南京良亚科技的正反毛刺去除刀，在去除交叉孔。正反孔及内腔孔毛刺上有了比较好的效果，在毛刺去除上实现了刀具国产化，当然在难加工材料的毛刺去除上，目前还得依赖进口刀具。
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毛刺去除分机械去除；热能去除；电解去除；磁力研磨去除；‘超声波去除；激光去除；放电加工去除；挤压去除；及各种方式的组合去除。% f2 ~2 {) p5 L* M( s4 R7 d0 V
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选择毛刺去除方法时，除了费用的考虑外，还应考虑零件的加工要素与毛刺的大小与部位。以保证不改变产品的机械性能，热处理性能，表面质量为主要考量指标。 |
发表于 2008-5-16 21:43:57
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