铝铸件常见缺陷及整改办法

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铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
' W$ S- R' L4 U) {6 [# u（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
4 v$ b" b) M) F! _- m: Q: [; x
* |: ]* p$ V; Q6 U) t8 E; J; l（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：


（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
: b9 U! b4 n f' e
（2）增大内浇口截面积。

" f3 Z% f8 F! O9 Q6 P8 U
6 U7 v$ w6 Y. E+ U（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
I- q# G3 \" y; t8 k+ W+ U
! Z+ i6 M s: `7 I" _2、裂纹：

" X4 F) X( `, U3 l; @) C特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

@! r; f8 N* W& l' \4 W# A3 Y形成原因：

（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

* o- {( r& h# a（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
- ?4 _. a+ o0 K$ B（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
& b) i8 ?6 R9 L, r8 P1 y防止方法：

% s; S) _% J# F4 M2 a/ w（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
3 |( ?8 O* I/ F/ x/ \
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
4 n4 `0 d2 ^ g5 o1 h（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
$ t. W9 x h+ `. A; G+ b& o6 O3、冷隔：
9 F1 f5 e7 b3 g4 c& a
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

9 Z% O# |7 s4 _1 _! I形成原因：
: K* K& N2 C0 A. t, O$ ]
& a, q# i F% l# Q9 o0 g$ d7 w" x（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
7 O$ i8 F H; D4 ] H9 J! ^（3）填充温充太低或排气不良。

Y$ E7 h [" H, a o
9 x5 \5 A# Q/ j6 p1 ?% ~7 ~8 a- u（4）充型压力不足。
9 ]" W3 `/ G9 ]' i- m( V防止方法：
: ~ C, e9 N: y) F: d. n6 @1 K$ I
4 z ]$ T i% E3 l8 P9 i（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
; n! V9 s! W4 s4 n" ^; {
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
+ R2 U) @+ Y8 o! z

（3）提高浇铸速度，改善排气。

8 R; V: ]0 b& n" _: [; ?+ }（4）增大充型压力。
& T3 ~) o4 B9 J, f8 y6 a$ F
4、凹陷：

特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。


形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
6 c& w. J8 R. c; o* M! y
+ m, s5 P7 H* u; y1 {( m（2）合金收缩率大。
+ t! a! d; S: d3 u

（3）浇口截面积太小。
3 R. Z: Z8 x# z! b（4）模温太高。
$ e' V- N) D( U' n0 ` j防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

9 z0 m4 i6 Y- r% f（2）减小合金收缩率。
2 `. i4 E3 _$ Z, v$ C
' P( j$ C x k% V
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
, S1 o- y6 D3 W/ w/ P# t0 ^: x


5、气泡
' |* X" H' b: }; a) H5 v! M% a0 h

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
* k5 W/ r; ^$ _（1）模具温度太高。


（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
, [, ~1 R1 o5 L3 r, ^
（4）排气不畅。
% ]1 d" p# {3 I6 o0 A8 [& v4 w
/ I6 A3 X' P& N* ~+ w
（5）开模过早。
" q6 Z4 H6 }3 K3 B
$ i- g" V5 `% L+ a- Z. J! f. I" \（6）铝液温度高。
9 C6 B9 ]% f2 P% I6 x

+ E& }8 s$ e1 j( x防止方法：
* ^* r+ g! S0 v* w: ~* g（1）冷却模具至工作温度。
+ m2 {/ g9 j" C9 K, x

) n2 o$ i1 Z# h% L（2）降低充型速度，避免涡流包气。

$ S$ A" A) F) D% o- q" q- O. X# P
- n8 }# T+ m. ~6 K（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
. B7 i5 N* l$ [+ y4 S0 m6 E `7 C
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。

（6）修正熔炼工艺。

7 x7 H. [4 m6 g
6、气孔（气、渣孔）


特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
' E0 \% k8 p- G4 S$ B形成原因：
( F. R" i I/ L& {" g
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
- T0 ~' Y7 G9 O3 g& ~# i# D& r（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
8 r5 C6 Y w5 I
（4）模具型腔位置太深。

. _# T, o8 ?; j' H（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。

（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
6 x) Y. e2 x1 B, d. A
9 z1 b! f" k* T4 m（8）机械加工余量大。
* `: o1 D% C+ y( X9 D
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
/ E& @$ D1 {2 C* l# y* z0 x4 g2 f（2）降低充型速度。
* S8 S& u' F9 ]: Q. u V（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

$ l2 F' O5 m# H8 M1 M; p（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

（5）涂料用量薄而均匀。

（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
% d- ], l9 u3 P9 a5 i" N' R（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
7 K$ d( f& h: [% M, c" P

（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

1 C- Z3 I2 y# [% [; a U
) T! f6 E+ z& z7 M9 R* `9 F（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
' F+ J# J1 C7 g; Y
2 n+ m: E1 C: j w7、缩孔
) C1 b7 N5 v0 q5 u* l- P4 e
% T. b. h6 E3 c9 G v" j% Z! |7 f/ V
( ^4 E3 j( ~! Y# z, z, j4 Q" E特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。

（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
; B9 b* a: P) c+ N# B2 D L" s( X
# A$ }( V0 w# v
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
+ y$ L& d1 `) X/ U% }) h' z7 a
, N. Z! O7 M8 U) O" E（5）模具的局部温度偏高。

7 W) Y4 a0 n" ]- c% N6 i3 o; | T防止方法：

% I2 Y5 m# l: I( D4 }（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。


（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

（3）加大补缩压力。
: I0 y! T5 _! {( o- v$ ?# l
5 Q* M! |) r" M) |/ v0 p1 b8 ?3 q（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
+ u3 U7 G9 n( ^5 r
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹

特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
4 w2 X4 c0 k9 z, y形成原因：
; _2 b0 ?; W% W) j# I
- h$ b3 O% [$ | R（1）充型速度太快。

8 E6 j5 m$ Y5 P0 L（2）涂料用量太多。
- X6 p' Y3 ~9 g
（3）模具温度低。
! J. I- s! O9 T5 Y
8 l5 w6 x* V# I; M
$ J" e+ a- W+ d6 E! Y( J防止方面：
（1）降低充型速度

3 J' _* _5 S n: \/ z0 r2 v Q（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
! o0 ]4 i; C6 T1 f6 e
. Q; r* T+ u% `( W1 p# w j2 v- u, Z) z3 q6 k9、变形
" D/ u) C" [. X6 F( ^
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

形成原因：

& d7 b- W4 ?" y/ b% \* \ c（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
6 l/ e$ W$ I- X

（2）开模过早，铸件刚性不够。
( [% G. r1 y7 J- ]& R- J4 M5 {
（3）铸造斜度小，脱模困难。

（4）取置铸件的操件不当。
3 P& e5 W" B- z# j; ]
/ p& i8 v- S* s$ m（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：
2 Y( a' s4 z. W( a. o m" v

- l- n* r. M+ ]) d7 }/ I# H- U4 n' d( S（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

) @7 R) j: h1 w& X' s. e（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
: S8 G5 O2 b( Q- @ h
（3）放大铸造斜度。
9 z* ]$ j. e& P3 A# S x+ ~

（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

（5）放置在空气中缓慢冷却。

10、错位
& U1 y. c" J) |& K. R1 v8 `( K7 x
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

形成原因：

（1）模具镶块位移。
' o* N1 @! X: F. S2 U& k, n
! D3 }. n" e' e# O% R（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。

/ z. T! k5 n# B6 R9 X- Z4 U防止方法:
3 P6 Z2 R% a6 P! ]* d（1）调整镶块加以紧固。
3 k% A9 _1 g' n D. ^5 B
+ W9 @8 K) O$ n
（2）交换导向部件。

（3）进行修整，消除误差。
11、缩松


特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
5 b: z- y3 A: M5 i. z主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
" a2 w/ w( @" h. b7 e8 a5 O
6 k- T9 M& z: I. @2 ?; ?# LA环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
# d! I9 r0 m3 a; t' b
( |- Z7 _$ M9 J }8 u. ]1 E. P
（1）适当加快充型速度。

（2）补喷保温涂料。

/ Z5 ^- j9 P! p6 T8 d（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
! V4 S( Z- \, R（4）缩短铸造周期。

C环缩松：

+ Y7 c7 ?6 ?* ~9 L（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
; v% l0 h3 C3 D: u$ e
辐条根部（辐条与轮网交接处）（1）在上模对应处拉排气线。

6 q/ L' j" b' h$ y) g+ a（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。

* g" `+ z4 w3 A7 g; S斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
; k: P2 k) c/ ^5 M- \' N
l% r* f# Y- l' V（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。

- E2 v! k6 J, j+ B, x（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
: ?- _1 G# I1 o
（1）适当延长保压时间及铸造周期。


& J& ^4 i6 E0 [/ |. [ Y（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

真正

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rio888

正在学习，谢谢分享！

weil1

谢谢楼主，如果这些都是真确的，那很有用！

zqbbbs

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xx918

没收了
以后希望还有更多的好东西出来

竹香飘起

谢谢楼主，共享。

mengxinufo

很好