|
|
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
! x- g4 |" m! f0 e) V& q | 问题产生的原因
1 S; N- S2 v3 ?$ K) G 孔径增大，误差大, H3 ^; p5 @) A3 q' H
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
& b6 K* B6 K, \" @, L( g$ P) C 孔径缩小
+ J* N; \' S) L3 s. ^+ L: c 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。2 G2 F5 k/ g& m R' C
铰出的内孔不圆* a; W, F" I- m6 ?/ \8 b( p
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
$ @: p" S: j: Y 孔的内表面有明显的棱面
- t( Z% p+ ]2 @, V# ~" C 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。( R# b/ o& @0 ]( W1 P4 f2 q
内孔表面粗糙度值高/ |* Z0 |5 R1 j! Q% d6 ?
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
$ H& @7 U6 K/ y' E 铰刀的使用寿命低
' a3 L9 H: Y! B7 E- ? 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
1 J! ~0 z: e2 t. s5 ?" |$ O 铰出的孔位置精度超差
/ x o, |( }1 H n2 f2 C 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。# D! R) d2 I& t# @6 v
铰刀刀齿崩刃# V6 e! g. w2 |3 R, M& w
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。# A9 W T" {( O* a' s
铰刀柄部折断( u/ s D# F1 t8 L2 l0 F- I
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。5 z. k0 _2 i# v m
铰孔后孔的中心线不直
W! \$ H9 [( E+ t4 X+ l 铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
* c7 V" ~* c% \8 L! ~ 解决措施
) Z- ^5 v0 X _/ m2 V5 Q m 孔径增大，误差大
9 P8 a% l/ P' M& Y5 T* ` 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。3 p5 Q0 K' `+ k+ @4 h" Q7 d
孔径缩小
: e' V; ?. B: ?5 E* a ?5 X6 @ 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。$ l4 U8 |0 U- v% V$ j* Q5 h0 m
铰出的内孔不圆
! v3 e. Z* \8 r9 S0 [ 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。0 |! p3 O: a6 `
孔的内表面有明显的棱面
1 z j/ B% \: n$ a3 P 减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
9 a0 R( a* B4 S7 O% N 内孔表面粗糙度值高
+ k, l4 j& G) S' A S 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
! T: V" A& s' c/ j( g( a 铰刀的使用寿命低2 N2 @% z! ?) O; f# R
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。2 _" d3 l; c. {$ Y1 @( k
铰出的孔位置精度超差
! L. n# ~" T7 D8 k) i 定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
5 S! g) a1 F# b# z+ ]7 Q 铰刀刀齿崩刃! o* o D/ V, x( N) J* u5 ^
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
+ o0 i- z& o* q& j 铰刀柄部折断/ l* G9 ]2 l* D
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。. T( J7 E5 D {# ^
铰孔后的孔中心线不直! j+ v0 ^8 X% F0 L/ p& V s8 g
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
|
楼主:
dym20051010
发表于 2011-5-24 16:31:49
