在数控车床没有推广之前，普车是机加工必备机床，一些精度要求高、表面粗糙度要求高的零件，就直接在磨床上加工了，难免有一些企业，会没有磨床设备，所以，一些难加工零件，只能通过普车来加工，下文就是楼主觉得比较好的加工工艺的文章，拿来和大家分享一下( e: m3 ]* X4 u7 N9 S
# e- D2 h9 \6 W" [ 1.加工难点分析3 A; m5 I' c9 N" K' d$ {0 n
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(1)凸透镜旋转轴采用的是钛合金材料，由于其强度大、硬度高，加工时极易产生表面硬化层，而且材料导热系数小、弹性模量小，切削时加工表面的回弹量很大，造成刀具后刀面的剧烈摩擦、粘附和粘结磨损。
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) |6 A) u: N0 K, ^1 _1 Z. g (2)在保证外形加工精度的同时， 零件两端同轴度要求0.006mm，这对于现有机床来说，几乎是难以达到的。因为现有机床在启动后，自身主轴跳动已>0.01mm，在这样的机床上完成加工任务难度可想而知。
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- O# U3 W; {# l- Z6 U+ k (3)零件外形和孔的尺寸精度要求都非常高，分别为0.005mm和0.01mm，要求表面粗糙度值Ra=0.8μm。正常情况下需要在磨床上加工才能实现该图样要求。由于分厂内没有磨床设备进行精密加工，于是该任务必须由车床来完成。加工前首先对图样进行了仔细的研究，分析了多种加工方案，最终决定采取如下方法进行加工。
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3 y+ w5 r1 |/ P5 m1 a（图一）# d/ Q7 E, {' H8 u4 g% k8 Y$ f
2.工艺参数的选择. N S0 {& z+ b7 S
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根据钛合金材料特性，优选强度性能高、耐磨损性能较好、牌号为YW系列的刀具材料进行加工。
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5 A! q1 L, s3 [. r (1)刀具参数：选用主偏角为90°的正反外圆偏刀和横槽车刀各一把。在保证刀具切削强度的同时，为减小切削阻力，防止材料在切削过程中过热变形，刀具前角选择较大的20°～25°。为避免刀具后刀面在切削过程中与零件表面的急剧摩擦、粘结，刀具后角选择为5°～8°。, g+ D4 l; h% w
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(2)切削参数：由于钛合金材料导热系数低、弹性模量小，加工过程中易产生粘结，所以在加工中切削参数值不易设置过大，主轴转速选择在350～500r/min，不宜过高。背吃刀量和进给量粗车时选择大一些，精车时选择小一些。3 l8 K) A' j5 W& k5 j
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3.加工工艺方法
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(1)粗车：首先使用横槽车刀将零件两端外形进行粗车(见图2)，单边留余量0.5mm。由于横槽车刀切削过程中阻力小、易断屑，所以使用横槽刀对两端外形粗车效果较好。但由于钛合金材料在加工中极易热变形，所以在切削过程中必须使用切削液进行充分冷却。( L) z R# y$ @& Z
6 Z* |- b) y7 |（图二）
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$ ~9 V8 Y: r) W, N. Q (2)半精车：待零件彻底冷却后，再使用90°外圆偏刀将零件的基准外圆车出，通过软爪夹持零件外形，利用微米杠杆表校正零件外形(见图3)，使圆跳动达到0.005mm以内，对零件一头进行加工，不能一次加工到位，单边留余量0.1～0.2mm。
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. v9 z8 R3 [" v7 X（图三）7 B) _, Y2 M# @# c! h2 f [
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(3)精车：①零件外形余量切除后，钻孔、镗孔，保证尺寸和精度要求。再次校正零件外形，保证尺寸精度在0.005mm以内，精车外形留余量0.05mm。由于双顶以两端内孔为定位基准，且零件最终精车前的外形余量较小(0.05mm)，所以钻孔和镗孔与精车外形在一次装夹找正中完成，并做好孔口倒角，为下一道双顶工序做好准备。+ P6 }- l( |2 @6 {9 P
②在机床上车一顶尖，将零件通过双顶的方法，使用正反偏刀对两头外形进行精车(见图4)，抛光零件外形，达到表面粗糙度值Ra=0.8μm的要求。, L" Q* L7 [* B. N( Z
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（图四）- z0 P4 y% X) ?! [2 p
总结：这种方法比较适合，作坊类小公司加工小批量零件使用，批量大的话，就需要使用端驱等一些稳定的工装夹具来加工1 O: H* \ f7 z4 ^8 h% h
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发表于 2017-8-2 22:50:53
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