加工6.3mm槽底比较毛

yuyaibo

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材料：低碳CrNiMo，料偏软。槽宽6.3mm，深5.7mm，共有9个同样的槽。零件外径D57mm，长度540mm；采用一夹一顶方式，水冷；
用5mm槽刀扎2刀，最后一刀扎完横拉。扎槽跟横拉用的同一线速度，只是进给不一样。
第一组参数：V=300，F=0.2（扎槽），0.05（横拉）
' e& o( `  c* M+ ?& R+ s3 t第二组参数：V=300，F=0.15（扎槽），0.1（横拉）
& u  Y8 D- m/ f8 X' y第三组参数：V=260，F=0.15（扎槽），0.05（横拉）

  m. s" r  H/ \% t+ S以上三组参数干下来都是靠近顶尖处2个槽底很光，而且主轴端的几个槽底也很粗糙，其余7个槽底如图所示。
1 w' F/ E% v8 g' \5 `# Z各位大侠有没有好的改进方法，谢谢
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wangbobo1988122

看下尾座和卡盘是否同心，加一道半精车试下，精车，半精车速度打快点。

合理扯淡

楼主把工件尺寸再发一下，如果靠顶尖处要好一些，那极可能跟工件刚性也有关系。
另外楼主再说一下使用的刀具，刀装得正不正？
; I# ?$ d5 _( N7 a" d! U* [最后一刀的余量多少？

我就看看

你的什么刀具材料，精车的时候降到50转试试，试试金属陶瓷

我就看看

你的什么刀具材料，精车的时候降到50转试试，试试金属陶瓷

xiaobing86203

是否与刀具和转速等都有关系

狙击手

原因我们可以猜很多，就是不知道哪个更和现场吻合。

韩寒11

槽低的粗糙度的话，一直都不是很好调整的，建议楼主从刀具的选择上入手

张晓刚zxg

菜鸟学习了

盐拌番茄

一般来说，应该是两头的粗糙度比中间的要好，因为中间的刚性最差。靠卡盘粗糙度差有可能是主轴径向跳动过大，应该检查一下主轴。建议换一把2mm的切刀专门修底。或者用一把6.3mm的白钢切刀修底。