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现在几乎所有的世界知名刀具品牌都已进入中国,市场竞争白热、焦灼:欧美刀具品牌盛极渐衰,日韩品牌异常活跃,国产品牌迅速崛起。' k8 D6 `/ ?& [. S7 I; ] 2 G- f/ D. y' D% l/ B 目前在越来越多的用户车间里,欧美刀具的占比越来越少。在航空航天关键件加工、高自动化加工、高速加工、大型零件的关键工序加工、一些难加工的工件或材料,以及一些全球跨国企业的车间里,还能看到欧美刀具品牌的身影。另外,在欧美进口机床和项目上,依然有不少配套的欧美刀具,但是许多刀具消耗品已经被日韩和国产刀具所替代。这种趋势非常明显,增速惊人。 8 |1 V- B8 J; c% f* w & g* W! s) a' T9 [4 Y经济放缓,客户对降本增效的需求日趋强烈,刀具国产化成为一项排在任务单最前列的任务。例如一些汽车主机厂,每年都会对配套供应商提出降价要求。经过连年降价,这些一级或二级供应商被迫压缩成本。他们要么再次外包生产给设备陈旧的其他外协厂,要么更多地转向使用日韩、国产的刀具。再例如能源行业的工厂,他们在关键加工和高难度“啃骨头”的加工中,依然会使用欧美刀具,但是在消耗量大的普通加工中会大规模地进行国产化。国内的用户对刀具的使用和理解越来越成熟,能够灵活掌握刀具的选用,已经不再像过去那样,依赖进口刀具。 . `. K0 M2 B" @, f9 J/ b& e" { 2 a2 z' o7 P& L+ k# R欧美品牌占据着金字塔的顶尖部分,这份蛋糕正在由下而上地被蚕食。对应中国市场的变化多端、高强调“性价比”,欧美品牌在针对性研发、市场方面的响应速度和力度显然力不足心。% T' G' d2 |9 R+ l9 @
* P2 y7 _( V4 ?% q, |. P国产刀具品牌已经出现了许多好迹象,涌现出如很多品质优良的刀具民企。他们利用国内丰富的资源,全套引进国外先进的设备与技术、质量监控体系,自主研发、生产质量上乘的对路产品。但依旧有很长的路要走。经过这么多年的沉淀和积累,欧美大品牌公司在很多方面有着颇为完善的体系,包括对员工的培训、完整的产品系列、成熟的营销政策和体系、对用户的使用培训和指导等,都值得借鉴。 $ @) c9 a ^# ^! {0 c9 s1 M+ S3 l8 n+ q% E2 H9 c% t 正视不足,是改进的第一步。反观国内刀具品牌,对金属切削的经验积累不足,认识不全面;在自主研发方面,普遍能力不足,有不少国内刀具公司不尊重知识产权,铤而走险,但根本没有理解所抄袭的产品究竟是应该用在哪里、怎么用;加上在产品质量监控方面不够严格,因此不同批次的质量天差地别,导致国产刀具在自动化生产等方面推进缓慢。 , M& B4 N5 E* E- Q& F: ]" c( y, E; W& {4 f# y8 B 总之,国内刀具再加把劲,相信一定能占据中低端刀具市场的主导地位 6 |$ O( v, s: f0 z8 ?" I( p1 o0 n ( p5 P7 S& g, I/ |; n 8 ^" ]6 t* r) y1 W# I5 g 9 z. v# K+ F0 u) K! P( B |
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