|
以下是数控加工过程中经常遇到的一些故障,解决的方法也有很多种,所以如果没有足够的经验直接找到问题点的话,还是应该使用“排除法”比较可靠。
7 U% P& ?3 b) J5 U2 ?- M0 P这些故障和检测方法是经过测试的,比较靠谱,大家在工作时遇到问题也可以作为参考的依据1 G) j* Y! ]3 l4 o2 V5 s
) Q7 ~( @' K+ V* r8 _
, O! \2 v2 i3 h& |9 Y5 j1、工件尺寸准确,表面光洁度差# f, c7 E. a G* u
, \" Z) i. B! F 故障原因:刀具刀尖受损,不锋利;机床产生共振,放置不平稳;机床有爬行现象;加工工艺不好。2 @: E% ]9 R6 `. ~! k# d- I
5 Q# X- o% G$ e* ~% F 解决方案:刀具磨损或受损后不锋利,则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,机床应注意保养,上下班之后应清扫铁丝,并及时加润滑油,以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液,在能达到其他工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速。2 N: A. m' m. K+ E) q( f
5 v5 n. [- s: o3 Y1 H 2、工件产生锥度大小头现象
1 D. H# Y- c/ ]# T1 u8 @& M @# G3 B% X, Q1 k8 \
故障原因:机床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳;车削长轴时,贡献材料比较硬,刀具吃刀比较深,造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。* O, |: {* y9 u% |! W& m
) ~. b; L3 W# `
解决方案:使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
2 A' N# p- y) c' ]# L; c2 E& \, F! l; D' R( G0 J0 E
3、驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺寸时大时小
$ ]' f1 ]- p. V1 h9 R% L
1 L+ S4 \ U: E( n2 o: x 故障原因:机床拖板长期高速运行,导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速转动使轴承磨损严重,导致加工尺寸变化。: v2 N0 S. r! x Y. v
Z0 Q0 M" m& q3 Q) p' y. M, |1 f 解决方案:用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点,若可以,则检修主轴,更换轴承。
! K! B" u) w" H* q) N
7 k, z8 _! g2 D( { 4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化0 |2 I( r3 C- ]3 D, [( Y
; |4 R4 `2 M7 i% }
故障原因:快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松,锁不紧;编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。# e e7 G- x& ?. _, Q
* r4 ?; _( i& A: p) Y 解决方案:快速定位速度太快,则适当调整GO的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。2 h+ x: l( l6 `! P+ d( Q. A: n6 o; ^
8 ?# I L8 c! D; u$ Y! K 5、加工圆弧效果不理想,尺寸不到位* D/ U" E& V7 q v% U) @3 f
! V4 p0 a4 G9 b2 @
故障原因:振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。
6 o ^) g8 U3 e) T
4 ^5 z" [2 Z) k/ Z 解决方案:找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;考虑工件材料的加工工艺,合理编制程序;对于步进电机,加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;更换同步带。
) Y7 ]$ S4 l/ o7 {8 D$ `3 d- B+ ]
6、批量生产中,偶尔出现工件超差
* s" o0 d% s! h& j; k M6 D
# T+ z# L7 B4 d8 [4 o: S 故障原因:必须认真检查工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性,由于装夹引起的尺寸变化,必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象,
3 V0 ^1 V3 Q/ V: ~4 R: @7 b
" ]+ R& Y: n" _ F$ p# G 解决方案:了解掌握其规律,尽量采用一些抗干扰的措施,如:强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离,加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离,另外,检查地线是否连接牢固,接地触点最近,采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。4 v: b' J; L; W! k& ?
* g9 n9 w) \" L% U1 c, {& R4 h 7、工件某一道工序加工有变化,其它各道工序尺寸准确9 N/ l) P: W& h( A
3 a5 }/ J5 m9 f7 G5 B; ]! w 故障原因:该程序段程序的参数是否合理,是否在预定的轨迹内,编程格式是否符合说明书要求, S- n' U4 ? l# a
4 V- ?# r0 F$ q0 V4 G. M* I: s
解决方案:螺纹程序段时出现乱牙,螺距不对,则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。+ T& X" ]* `+ [" o0 h# W( w
8 p7 y0 b. M+ w1 V; g$ t
8、工件的每道工序都有递增或递减的现象
2 S& x9 n+ V: j2 @+ s7 _: V" ]* M- n, P: x$ |
故障原因:程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障
* v8 ^ z8 f& w H( u% x* D- L0 \' \4 j" |! c; A7 P
解决方案:检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,可以通过打百分表来判断,把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置,再重复执行即便观察其结果,掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求,脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,检查是否存在周期性,规律性故障现象,若有则检查其关键部分并给予排除。
/ n8 P) N5 D3 s$ Z2 y3 ~9 P! K
/ ~6 m( v/ D T: n 9、故障原因:系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受外部干扰,导致系统失步;已加电容,但系统与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障。( b5 w% N; L2 _
& g4 @; X" q, m 解决方案:速度,加速时间是否过大,主轴转速,切削速度是否合理,是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压设备;接地线并确定已可靠连接,在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;选择适当的电容型号;检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽,连接是否可靠,检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。
! m, R" ~- \" A+ ]* u- r0 N7 j |
|