你给出的数据，无论是手册的还是车间。都是从大到小。这是符合规律的3 h f* i1 J; W
为什么切削加工时，要分几次走刀？其中一个原因是为了消除误差复映。以车圆为例，第一次荒车，由于外圆不圆，切后的形状不是圆，而是最初的形状。当然肉眼看不出来。接下来的几次半精车，就是努力把这个不圆变成圆。虽然理论上它永远成不了圆，但是我们不是有公差范围吗，所以几次车削后，就可以满足要求了: ^$ k0 u w0 y! N
分几次车，还有一个原因是车床功率有限，一次走刀，车床可能会闷车。6 t5 ]6 {' s3 h8 s" v3 [, k
第一次荒车，还要注意毛坯表面是否有硬皮、焊疤。如果有，刀具角度要认真选择，转速不可快，进刀量不可大。这刀完后，再想提高效率。这刀考虑的关键是刀别打了，保护车床。
# ?& ?7 j2 c7 B, P, f再有就是最后精车和紧前一次的半精车。这对表面光洁度有很大影响。（假定不上磨床）2 [6 e% ? k5 c0 H U. h0 C3 F
最后一刀就是要光洁度和尺寸到位。一般都是加工量很小。比如0.2到0.05mm。加工量不能太小，原因是切削加工理论上认为材料是生生被挤下来的（这是切削原理），那么在精加工时，刀具再锋利，刃口上也有小圆弧。所以加工余量太小，材料就被挤压入体，等退刀后，再有一定量回弹。这样非但材料没有切下来，连尺寸也没有到量。这时再切就非常困难。最好送去磨。
" W# l6 I8 J4 S# ]* ], h/ d最后一刀，刀具角度非常考究。如果用尖刀，一般是数控机床，要注意刀花，也就是残留面积。如果为了光洁度，要冲冷却，主要是冲走铁削防止拉伤表面；如果用平刀，要装跟刀架，冲油。8 V8 i" }6 y0 Z' p% r
这是手艺，我只讲了皮毛, z! j2 l% w4 g- o" {# \3 y2 H
所以说，加工中要处理这么多因素，不好太教条。
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楼主: evoldiu
发表于 2017-3-2 15:27:22
