机械必威体育网址

找回密码
注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 9311 | 回复: 15
打印 上一主题 下一主题

铸铁件粉末喷涂怎么避免表面出现气泡气孔

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2017-1-11 17:05:41 | 只看该作者 回帖奖励 | 倒序浏览 | 阅读模式
本帖最后由 .____﹏Mr 于 2017-1-11 17:16 编辑
! h5 R7 ^0 b, ~$ W4 F* h" i- n6 w$ J' G) D G) Z" S. ^
铸铁件,材质HT200,静电喷涂,涂装一遍后局部区域特别是浇口冒口部位出现密集气泡,目前工艺是喷两遍,结果导致塑粉层厚度太高,成本翻倍。) `5 E D8 N, l7 p* l3 i5 c
请教有没有什么好的工艺或者解决办法能改善铸件一次喷涂出现气泡的情况?有没有参考的标准书籍?或者有没有专做铸件喷塑的厂家介绍?
, L6 _( ]" Q, m2 y; W
% ]% X4 _6 c, L" R. W ]
" X* \6 |2 R& Q; n

评分

参与人数1 威望+20 收起理由
管理团队 + 20

查看全部评分

2#
发表于 2017-1-11 22:13:00 | 只看该作者
表面的粗糙度质量和清洁度会影响喷涂的效果。
3#
发表于 2017-1-11 22:55:05 | 只看该作者
浇口冒口不切掉吗?

点评

肯定切掉,切掉后周围有凹陷沙眼 发表于 2017-1-12 09:31
4#
发表于 2017-1-12 06:43:55 | 只看该作者
前面加一道喷砂

点评

那么 砂粒改细,且延长喷砂时间 发表于 2017-1-12 11:17
目前工艺:喷砂->预热->喷涂->烘干 发表于 2017-1-12 09:33
5#
发表于 2017-1-12 08:22:10 | 只看该作者
喷涂前用什么方法做的表面预处理?
" x* H4 p( @+ i* k$ L& {按4楼的,采用喷砂比较合适。不能采用液体酸洗类的。

点评

只喷砂,不会做液体酸洗或磷化 发表于 2017-1-12 09:33
6#
楼主 | 发表于 2017-1-12 09:30:36 | 只看该作者
albert.tang 发表于 2017-1-11 22:13
4 G0 s+ v! {* E! T表面的粗糙度质量和清洁度会影响喷涂的效果。
/ t4 }: O% a0 C; K; |5 a
这个是会,这个受产品结构影响,但还是会有出现表面效果不好的,喷塑后气泡会很多
7#
发表于 2017-1-21 11:21:55 | 只看该作者
好久没来必威APP精装版下载了,最近太忙/ {0 j2 p' b6 `

: v5 l0 i8 |% n* [& C t# V这个问题产生的原因主要是铸件有沙孔,在粉体涂装后,高温固化的时候,空气膨胀导致产品鼓泡6 r( _. _( h- f' \
9 _. R7 e7 }+ ^. l1 w/ ?
这个最好的方式,就是铸件先做浸渗处理,然后再去做涂装,这样应该就可以避免这个问题' j5 x8 P+ x- z0 M7 O
$ t5 l" t5 ^9 q! j. j$ _8 s
还有一个办法,就是按照现有的流程,但是在喷粉后采用波段式温度固化,先温度低一点,逐步上升,让空气慢慢透过涂装层,
( v }4 s2 ^( a. Z* ^7 K8 a# k不过这个方法有个确定,气孔的地方不会鼓泡,但是固化以后会有凹陷+ `+ M4 s6 c# d6 v, t

4 z& ?7 l* c4 p最后,友情提醒一下,铸铁件最好在喷砂后做一个磷化处理,否则涂层的附着力有问题,有点low 的感觉

点评

兄弟,百度一下,浸渗是一种什么工艺啊,这个不是磷化!否则我不会最后提醒你做磷化处理 发表于 2017-2-6 08:11
固化升温速度有在考虑,后面再看固化烘烤用远红外会不会好些 发表于 2017-1-22 09:21
大侠说的前面浸渗处理是不是就是只磷化?试过一批,做磷化后铸件再喷表面更差,可能原因就是处理液残留高温水汽引起鼓包。已经试过的方法是喷前预热工件至塑粉固化温度和塑粉中加消泡剂,效果还是不理想有20%不良率 发表于 2017-1-22 09:20
8#
发表于 2017-2-16 20:57:52 | 只看该作者
主要有两点原因1、工件的表面的清洁度不够,含有油污或是水分。2、加工过程中的工件预热温度不够,导致在高温固化的时候形成气孔或是脱皮的现象。
9#
发表于 2017-3-8 09:29:39 | 只看该作者
我们工厂一般对这些位置刮原子灰
您需要登录后才可以回帖 登录| 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址(京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号)

GMT+8, 2024-6-14 17:20, Processed in 0.054507 second(s), 19 queries , Gzip On.

Powered byDiscuz!X3.4Licensed

? 2001-2017Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表