本人从事8年工艺，将近4年质量管理，对两个职位的区别深有体会。
+ S9 N7 }+ D2 a& K* l5 U2 Y& x工艺技术负责的是能做，质量负责的是要做好。
" R/ Y, {0 f- I& P: b一套工艺好不好，质量通过产品质量数据来评定。; @0 D- K4 ?" z) J' W. y
质量系统我个人认为分为大、中、小三个范围：4 a. K$ y9 b, U6 G" s
大质量比较虚，像企业的长期规划、战略方向、企业文化等等，在我们普通人看来好像非常虚无缥缈的东西，但一个企业5年10年甚至百年的发展，往往就是由这些我们看来虚无的东西来决定的。
5 f8 I8 v& s, c. g6 D中质量就是楼上有人提到的，像ISO质量体系，汽车行业用TS，有人觉得一样很虚，但这些其实真的是靠实实在在的流程梳理来改善的，比如客户投诉如何处理，三包要走那些手续，供应商索赔如何发起，生产订单如何执行等等等等，这些流程并不是开始就有的，也不会是一成不变的，随着企业业务的增多，规模的扩大，一些流程势必会出现不必要的浪费甚至漏洞，体系工程师应该通过日常数据的收集，确定哪些流程需要建立、哪些流程需要改善，进而组织流程相关人员共同研究改善方案，从而达到节约成本和客户满意的最终目标。流程的改善绝对是减少企业浪费的最有效手段之一，而这些浪费又往往是我们这些普通员工平时看都看不到的； r4 S8 V2 D8 z+ ^
小质量就是那些来料检验、过程检验等等，而从成本角度来说，任何检验都是生产过程中的浪费，所以最重要的就是如何做到既能少检验，又不放过任何缺陷产品，过度检验绝对是任何人都不愿意看到的。
3 C; F2 ~, d. f0 _/ G8 q9 ~, l* a8 G! }; A; J) {3 t
从国内质量来看，绝大多数都停留在了小质量范围内，原因我想一方面是老板并没有看到质量带来的切实效益，也就是并没有看到坏的质量状况带来的损失；另一方面很多质量人员自己也是懵懵懂懂，根本不知道应该如何做质量，好像目标就是检查产品和通过体系认证。
5 ^& v4 q- p+ j4 }/ T. U4 S% E) c3 Z3 f3 C9 Y5 P. H/ [, P
当然这种状况在将来的几年里我想会有一定的改观，一方面当前大环境已经越来越不能容忍质量差的产品的出现，以前质量不好可能用户投诉无门，企业在其中也并没有什么切实的损失，现在质量方面的立法更加严格，社会舆论也日趋严苛，从而倒逼企业不得不改善质量，进而让老板们也真切的感受到质量改善的好处。另一方面老板重视了，质量人员的压力自然会大增，素质差的就会被淘汰。9 A% M9 ]$ J# `% s& a& }2 v5 q8 N% Z
3 \: O, m9 t4 Y$ a/ Q
总之企业在今后竞争中要站稳脚跟，质量绝对是不可或缺的一个方面，尤其在人们日趋追求高品质生活的当今社会，希望越来越多的老板能一是到这一点，而不是真的等到被环境倒逼，到那时候可能真的已经是一个企业面临倒闭的绝境了。- t' d9 @, C% F5 c% b+ t5 V
1 z* m! k: N+ i2 V另外在我刚转入质量时，一直认为纯正的质量是不掺杂一点技术成分的，完全拿数据说话。但这会造成一个问题，就是时效性差。就像一般的数据收集，做一个基本的CPK运算就需要32组数据，DOE里的因子分析，每增加一个因子，数据都要幂级增长，所以一个改善3个月完成都是快的。但如果是现场经验丰富的技术人员解决，如果能第一时间发现根本原因，很可能当天就能解决。所以如何将现场经验和数据收集有效的结合起来，达到精、快、准的解决问题，一直是我在思考的一个方向。* ^- M' Y, \7 ?! H2 _, c
|
楼主: 悟语
发表于 2017-1-9 08:53:26
