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提高强度和刚度的结构设计
; ?% w8 S5 k& g3 G1 z) k% _3 O# Y2 L, M& y: f. F
1.避免受力点与支持点距离太远
$ s J: {! z$ \4 \6 l: }2.避免悬臂结构或减小悬臂长度
* P* M N1 B" C0 o( m; P( k3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用
; r' a- Q& C7 [, o. y4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力
) \) e F m1 N. n3 t1 B, X+ T5.避免机构中的不平衡力' w6 \7 h, ?3 U' w
6.避免只考虑单一的传力途径0 r( X& t) J6 [" N Q+ a
7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响: S2 j! u/ k1 _' b+ t, a: n+ _
8.避免铸铁件受大的拉伸应力;
% J1 `8 w. b0 P3 a! K7 Z9.避免细杆受弯曲应力
4 R0 j" ]9 ^. j10.受冲击载荷零件避免刚度过大
# Z. B: u/ c# b& [% w) Y11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕% M& s' X6 n7 k5 e
12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力
* |( U$ T$ M+ a, D13.受变载荷零件应避免或减小应力集中
& x* C* |0 O- a* \14.避免影响强度的局部结构相距太近6 y4 T% P3 S: r a2 U! U- ~
15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同+ F, X( Q6 a9 |. i2 N9 u" j. G7 t
16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小" B9 F$ f9 X, q& S' ^+ s% S1 y) @
17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲
2 H6 W2 J9 U( {, s% W. r18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量# {8 r% ^; U& Y$ v# x }
19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力* U2 I4 A4 s& ^8 X; d2 q. O' q( G) F
20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力. r4 n% T, h" o8 `
21.尽量减小作用在地基上的力
1 x: V! c$ C. d( m, Y3 \
( {- U! {# F( T0 f* d8 s提高耐磨性的结构设计
( y8 ?% e6 C5 i, N& A& K- f; o+ ~1.避免相同材料配成滑动摩擦副
8 a1 ?2 ?& L2 X+ n! T: j& C9 t; N2.避免白合金耐磨层厚度太大* |' p" f, a" x, G
3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求
1 O: z8 f. q; e9 ~4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废$ c- t/ f" {! i) v1 S( b4 \# C
5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计
: n8 f6 @& x% t6.润滑剂供应充分，布满工作面0 V" _+ }& X/ T5 Z$ G' H
7.润滑油箱不能太小& _! p" V1 e" b6 Z# f( m, P5 i M) {
8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂
6 N1 a6 @3 M+ n6 W9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理
, m3 Z( [9 }( p5 C9 [10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多
( E3 x1 G, u* l8 U2 t' h% `0 @# ^) T11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量
! Q: P4 K/ e6 g s+ N12.注意零件磨损后的调整; p, ]. g) U8 j7 k
13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小& `, @/ B0 y) v! S
14.采用防尘装置防止磨粒磨损
% y$ [! I. r% R( {% w15.避免形成阶梯磨损" O9 i" B# `0 b7 y# M
16.滑动轴承不能用接触式油封
+ E3 S1 ?7 {5 n6 C- L- U/ e17.对易磨损部分应予以保护
- j7 n3 O0 P; g+ A6 k7 K18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
2 Y8 A6 u5 X; c6 k6 z$ j! S ^+ u1 w6 S! v$ d
提高精度的结构设计
) P0 i: w8 P$ f) u- r1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案6 p- x- ]( q3 l3 ^8 g. i Q
2.避免磨损量产生误差的互相叠加* M' d6 A0 I. B9 S5 \
3.避免加工误差与磨损量互相叠加
0 n* s' I( d+ L6 ]+ w1 V+ M4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡
# t2 X8 V' m( u5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持
6 }# S3 V( h( h2 i4 p3 d6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值+ v$ j2 ~# ^; V! H
7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少7 f9 L; L9 v* g0 v @
8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动
. z: w1 f. N2 ?* k7 R6 u& d6 d9.避免轴承精度的不合理搭配
1 r) j8 x; F4 o8 x7 Z/ s7 i3 _* e10.避免轴承径向振摆的不合理配置
. Q& Z; h. f! r0 C1 k11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度( Y" N# I0 e# y% Q2 t
12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构
, @7 L; C, l9 \- `$ {13.正弦机构精度比正切机构高l' W; C$ n) f# `* [! i- y6 u9 Q
" Z! t' g% ?2 N+ C& ^考虑人机学的结构设计问题3 L' d/ \! ?3 U/ f: N5 ~
1.合理选定操作姿势# B( @" Z" }, {' L" z4 f
2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值" j% i& l3 U9 s& F4 g- v z
3.合理安置调整环节以加强设备的适用性: p; R, @+ Y* A! p& X& d
4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置# R+ N- U9 B, u7 G& d Z- T
5.显示装置采用合理的形式. k# [3 U7 ~% |4 w6 j
6.仪表盘上的刻字应清楚易读
' }6 X! \; r, A7.旋钮大小、形状要合理
* V5 P- H: d; D( Q9 J7 c% U- c4 t, H* m8.按键应便于操作
3 } V, R7 [' e8 x, m9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大. L% i: K8 d, ] K
10.手柄形状便于操作与发力4 G' W8 _- k! t- {
11.合理设计坐椅的尺寸和形状
) |9 j- }2 D+ K! W12.合理设计坐椅的材料和弹性
$ B# T/ S- Z* b& n13.不得在工作环境有过大的噪声
% [ V' J# z! i" \, c3 x14.操作场地光照度不得太低& p1 m& W+ O m* M# s
; U+ h! G" D) E l发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计3 i7 u, y$ F9 K& J" q O% V1 R
1.避免采用低效率的机械结构, W- O7 _" J. Y8 C5 U
2.润滑油箱尺寸应足够大
$ f0 E9 i" |8 C( g3.分流系统的返回流体要经过冷却
; j1 a' M! ^# K; U( l. I. O) m3 }4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒
7 K- f& X8 ?; W4 e/ Z5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造
0 @ m: u/ E) r4 l+ u8 x9 {$ V1 e6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形1 m5 b/ L" |. E6 O; E% R( `
7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形Q8 u+ J1 ~! n. f4 w
8.淬硬材料工作温度不能过高' h& f# c: Z) ~0 {& V+ e( I5 V
9.避免高压阀放气导致的湿气凝结B" J- B8 }, }' @ M
10.热膨胀大的箱体可以在中心支持- ^' o |& k% o: U
11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲
3 ` ~& j3 T8 i12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝
. U1 Y) p+ y# j4 j13.容器内的液体应能排除干净" ~, ?- g W# m% j- D$ a
14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）
, `( f! q5 i& x9 \/ O: ~8 f15.避免易腐蚀的螺钉结构
, V/ ~! l% d( a. @$ a2 K7 _16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换( e7 s2 G( f0 @( Y
17.避免采用易被腐蚀的结构* \& }' g8 C9 B s, m/ G
18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损
" [# I' H" c- G$ U: H& j9 [19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声
- h. e1 D" p5 b: n J20.高速转子必须进行平衡2 s# F) L4 t% ^% n
21.受冲击零件质量不应太小
1 c o$ Z0 C7 Z+ n( r {22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性
/ ~3 Z% ?; e/ d4 Q0 x* Y& L7 e& q* X- \7 N
铸造结构设计6 O3 f, V6 V" w
1.分型面力求简单* Z/ ?: b6 Z. a$ K
2.铸件表面避免内凹
+ s/ |% y2 c% H- e% H3.表面凸台尽量集中5 L) y1 U2 u8 K; y) J
4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分o$ a7 |9 P) y [0 v
5.改进妨碍起模的结构$ M9 q8 Q: ^! W1 p% i# E
6.避免较大又较薄的水平面) A0 K! d5 A. @ H$ ]
7.避免采用产生较大内应力的形状" j: D7 N5 i2 s# ]1 T( ^' Q
8.防止合型偏差对外观造成不利影响
9 `9 y- g, g/ G' k& G& v4 d9 k9.采用易于脱芯的结构
( b: J- d7 }9 G) @& } @10.分型面要尽量少* A, D1 u! c8 d. x `& a
11.铸件壁厚力求均匀
; T9 t$ J7 l; _" ? P, L12.用加强肋使壁厚均匀
9 C# r; I2 M; ?13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚
0 ?5 w1 L* T% q$ U6 R3 s14.内壁厚应小于外壁厚
3 y, b: l' j+ } L15.铸件壁厚应逐渐过渡. w1 O0 p) l6 z. e' |" x. f6 I
16.两壁相交时夹角不宜太小
( O j1 q2 W) K, I7 Y17.铸件内腔应使造芯方便9 C5 m7 r" Y* H9 D
18.不用或少用型芯撑2 ], e; _5 \6 I" N) X+ y$ {
19.尽量不用型芯
$ L) ~/ l: Q$ g6 C20.铸件的孔边应有凸台/ x7 ]8 }% [2 T9 P; m4 V5 T9 U
21.铸件结构应有利于清除芯砂
& G* w3 Z/ D7 B. p. ]/ |22.型芯设计应有助于提高铸件质量
- T9 z6 \, i3 x) ~& _23.铸件的孔尽可能穿通
3 B' a. i5 z! d* K! ?& l24.合理布置加强肋* _- U* U: w* [$ n/ @
25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷
; [! y! I2 v. I+ i* c% y& _9 `26.注意肋的受力6 s$ M" r4 {$ f; S% ~# p6 y0 p
27.肋的设置要考虑结构稳定性
" p( x+ ~0 \4 z* N7 t8 ]28.去掉不必要的圆角1 L, C f$ I) Z3 I3 S3 a% B
29.化大为小，化繁为简5 f. l5 {/ v6 o$ P6 V
30.注意铸件合理传力和支持: A* ?0 E7 l$ z. O' `
& B: p9 V7 u" g( [" |( U8 E. Y8 t
锻造和冲压件结构设计
% M5 N1 g1 i7 N0 r/ v1.自由锻零件应避免锥形和楔形) z& y$ O5 d9 T0 q& _5 u
2.相贯形体力求简化
5 B5 L( M- v& J7 B4 H( X) _3.避免用肋板
8 G6 y1 W5 ^) I2 K; a4.自由锻件不应设计复杂的凸台
8 W- J: Q d! a+ W3 B5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台1 L( N+ l, |+ G0 o8 E$ v3 q
6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面% h) {# k/ q: Z: y- W
7.模锻件形状应对称7 T }9 y; p2 P2 w
8.模锻件应有适当的圆角半径$ m7 T3 e& w x/ F
9.模锻件应适于脱模- P2 o9 K9 l9 [
10.模锻件形状应尽量简单A/ I$ ?( q1 T. v" h
11.冲压件的外形应尽可能对称
/ X6 G# T% i/ T, L' R* ~12.零件的局部宽度不宜太窄
3 c9 a* v! b% ~0 e13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求2 Y$ A u5 j& D( j3 T/ n% u
14.冲压件设计应考虑节料
; t. j. A. C5 z9 j. s$ I* _! S$ U6 `15.冲压件外形应避免大的平面
/ H/ W( I$ ^ l! Q8 m% j/ K0 d16.弯曲件在弯曲处要避免起皱
; G8 n4 O" q0 p. E& P F17.注意设计斜度
$ {4 A" U+ m9 l* t18.防止孔变形% c$ N4 S$ O" H
19.简化展开图0 m* q- {0 a) i: q. K
20.注意支撑不应太薄6 j- l j8 S" r
21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口
1 `, a0 D# V6 {( o1 S22.压肋能提高刚度但有方向性2 M G9 |9 q. X
23.拉延件外形力求简单
/ @& z# M! f) P h- `* G2 G! R! x24.拉延件的凸边应均匀
# t7 |' z( l3 @& h6 |. U( U25.利用切口工艺可以简化结构7 m- w6 _# d. u. Z4 ?1 j
26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损
1 Z) Q2 z$ @, y) m# r g27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程2 W$ A8 W2 R1 a2 q" U
% A0 Q* o& f, K6 \/ T$ R
焊接零件毛坯的结构7 m" T* R* C3 i0 p" X# f
1.合理设计外形
0 S9 l8 S7 E9 P) I2.减少边角料
6 W E. d9 P7 l4 X3.采用套料剪裁5 M3 F6 f! ]' i; F3 N8 K
4.断面转折处不应布置焊缝1 y2 R, e8 a9 f& m1 {; U
5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件6 t& G9 I9 [5 |; T* J' a2 a
6.截面形状应有利于减少变形和应力集中
8 Q! y' h* l6 D& b& l7.正确选择焊缝位置
4 ^# X( N1 ]* R! i8.不要让焊接影响区相距太近
7 C+ b0 k1 B4 T) D6 N! M/ J9.注意焊缝受力
# W3 O' V7 @5 H9 r: s z9 h; @10.焊缝的加强肋布置要合理
% |+ {9 j$ W2 V. T11.减小焊缝的受力
; ]. U, Z a$ r K9 f$ X. X& b3 n' p12.减小热变形, y% O R' u) G( v1 c0 e+ X
13.合理利用型材，简化焊接工艺6 i! ?3 ?$ A7 _% ]* z+ ]' p
14.焊缝应避开加工表面
- a$ F& i3 Z8 H1 i+ U9 {15.考虑气体扩散* d# j# w. r7 f3 \2 U/ c
16.可以用冲压件代替加工件6 S! @3 J: ]" m1 F- t4 p* Z
17.采用板料弯曲件以减少焊缝
& d6 v4 v8 h4 i% @
* n1 P; K6 m' C, S* c机械加工件结构设计3 J' D. V/ V3 d+ Q
1.注意减小毛坯尺寸
; }5 `7 G) P" y1 [2.加工面与不加工面不应平齐3 L! w) L0 c: u5 U0 B% l; T; }
3.减小加工面的长度
/ K6 `8 _* C7 G' ^3 \4.不同加工精度表面要分开" t& A* L( @: Y* P2 ~% T f
5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工
- l7 u: E6 } O$ m) \3 [ \6.避免不必要的精度要求7 \: K# g" c1 n) b
7.刀具容易进入或退出加工面$ {4 C1 y0 s# K) S, z* I
8.避免加工封闭式空间
- ~# J. g8 T n+ i) [9.避免刀具不能接近工件: V* h1 \% a; _: L O5 }: D
10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状: b0 i% n0 P! j4 V$ b( L1 j9 E
11.要考虑到铸造误差的影响
% c1 Y' U" y/ a$ A x12.避免多个零件组合加工9 l2 o, `: m9 M2 c0 D# U E
13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上
4 A0 T9 h \* I* s* d7 _2 E14.避免复杂形状零件倒角( A$ g* ~; E1 |" z3 W
15.必须避免非圆形零件的止口配合; }5 v6 B0 C( g
16.避免不必要的补充加工
2 u4 o. \0 B. F( o+ M" Q17.避免无法夹持的零件结构3 d5 Q) }) P6 ~6 n! n% X
18.避免无测量基面的零件结构
9 _/ b, i( Q+ @3 y9 X7 u4 @19.避免加工中的冲击和振动4 U# u) j6 m- ^* n) E$ ? N
20.避免在斜面上钻孔
+ _# J- ]$ S& c21.通孔的底部不要产生局部未钻通" w7 T0 [: f8 \0 H4 j6 }" q
22.减少加工同一零件所用刀具数+ }; d( E$ G8 Q. q
23.避免加工中的多次固定
2 x) z# t" a+ ^, o2 \8 c& |24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性
2 |3 A. J2 U5 \2 K* ~
/ D& W) T) ]- t) Q7 N$ L热处理和表面处理件结构设计
. w' K, @. v) ^1.避免零件各部分壁厚悬殊
$ l6 k6 U0 l; t# [+ g! f2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大
' F. J! _# i0 q+ A8 M4 Z# W! H3.应避免尖角和突然的尺寸改变
: f- N# Y" j7 f2 P/ u+ _# F4.避免采用不对称的结构
! l6 A* @, c. G) l5.避免开口形零件淬火8 V% f/ i7 D) \& [, {+ M; F. i
6.避免淬火零件结构太复杂
- w& i$ i y( T+ _! {& L' N& n0 T7.避免零件刚度过低，产生淬火变形
2 W0 X' g1 V6 Q, K# K( c3 Q, b5 X* D8.采用局部淬火以减少变形; `) T5 K; u+ H; j: \* @& A
9.避免孔距零件边缘太近8 }' c8 t5 |% f$ |, h* X" Q, g4 h
10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离0 }% [2 y! G, |( Y
11.电镀钢零件表面不可太粗糙$ m# P z+ U- |! o" {' q9 B
12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度* O" d3 a3 X; L( J) |
13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件( R% y# P3 C; f" R: L7 o
, f( C1 G3 R9 `& k3 S( W
考虑装配和维修的机械结构设计
- t2 W4 s4 v n. e$ ~# V% i6 f1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件
0 Z: t4 U0 K- g; [- g2.避免同时装入两个配合面
" o6 w) y/ D$ `' j; _3.要为拆装零件留有必要的操作空间
3 {8 S$ |+ h$ H/ g4.避免因错误安装而不能正常工作9 N# S9 C: d7 s/ c4 l% i
5.采用特殊结构避免错误安装j* X7 \$ z1 Z6 p4 N0 S+ J6 |
6.采用对称结构简化装配工艺" O- V0 X2 z; _0 a7 U/ c
7.柔性套安装时要有引导部分
/ e: U. m# I* d7 d+ t# Q8 u8.难以看到的相配零件，要有引导部分
. X3 \) ]. i ], w4 Q9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构
+ J. m* j) v' x3 R+ r10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取1 S- ]+ @% R4 Y' y# B
11.零件安装部位应该有必要的倒角
$ `; [% S8 P& E( a$ r' R% G2 J4 I12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接
0 F3 N# W7 n s8 a6 ^. ~; X: m13.简化装配运动方式. Q: h3 N( X+ H" P& S; s
14.对一个机械应合理划分部件
1 y( Q* M: ?1 G0 b+ O$ Z15.尽量减少现场装配工作量
- i, e! k4 L; E- N& d16.尽量采用标准件
$ Y& R% I" z( D! D* {17.零件在损坏后应易于拆下回收材料
! m% R" }1 [1 A+ I6 f' G
8 {' t- C1 g, S6 E W螺纹联接结构设计
. ?1 j4 u6 u8 Z/ j8 `1.对顶螺母高度不同时，不要装反
& p! |+ B. C2 \. o p4 O% k2.防松的方法要确实可靠
: L" [( s$ Y" K" j; g E3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力
8 p8 t& N/ e7 m1 ?4.避免螺杆受弯曲应力2 T! V) d1 P4 ?6 p! K
5.用螺纹件定位2 v) o5 w$ M) R
6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位
/ l/ z) J$ Y. c8 a0 F8 V- ?7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形* c! F0 Z/ E# |5 q
8.法兰螺栓不要布置在正下面
6 n- G* }% X8 }5 y3 i9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能
1 ^; z7 ^; J" `10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏
; c+ L. }# k( |" t o' I5 _11.螺纹孔不应穿通两个焊接件# C9 C h# Y! }) @- l0 E
12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台
9 D8 r8 P( e7 D13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出
6 P' A* L/ C! k/ U- M14.螺孔要避免相交
% Y! M& k9 y4 t% p15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室7 T" C$ o9 B6 v, S* K5 q8 G. V
16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓, `- W& ]) A+ y
17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度' ?" V! t M( X$ b' T* q# T
18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间% A6 A- M4 B4 b) f7 w
19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当
% w! |! B( D+ Z20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间& A. o" b4 {( v, O
21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上$ _5 A, l, X+ O3 O
22.铝制垫片不宜在电器设备中使用0 G: k* r @1 V/ I
23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
$ W) P8 x! Y: Z24.螺孔的孔边要倒角0 H' u; c1 j+ P0 b5 f
25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹
' a3 W% p& I" C26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧
! E, |- O/ f g. O( I
2 \4 F2 [6 ?) Y6 T3 W定位销、联接销结构设计
- V. D- n+ W4 N! B& ^. S1.两定位销之间距离应尽可能远
% k3 y, `; n* n% S/ L) ^* i+ g2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置
3 A- ^1 O5 @+ w. L3.两个定位销不宜布置在两个零件上1 O; M/ {1 ?: g6 P' x$ _
4.相配零件的销钉孔要同时加工& O9 i- {( R& t2 u4 z
5.淬火零件的销钉孔也应配作/ _+ j2 a+ p1 X
6.定位销要垂直于接合面R4 s3 V& L5 M. L( x' ]4 K
7.必须保证销钉容易拔出
+ B2 W3 D' C* R; l8.在过盈配合面上不宜装定位销
# v/ ?8 q9 y9 W7 t8 J/ o9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施
" ]& M8 u" `( I10.安装定位销不应使零件拆卸困难
! v" @% N# o, [6 e0 z1 u11.用销钉传力时要避免产生不平衡力5 H: J R1 x' j! Z' f3 }8 M! f7 T; j
* j% j* n* B, i. U U
粘接件结构设计5 ]& S, P) d" o3 e9 d
1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱% B6 ?& V: O, r2 `
2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力
. Z& u# s& `3 x! f# L3.对剥离力较大部分采用增强措施
S, `* F, G8 G! A( e6 F- _4 D4.粘接结构与铸、焊件有不同特点9 X; p5 S' r+ }* I; a# t
5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积
' @3 [1 ~" \, g7 f. A' y6 }9 t: Z6.修复重型零件除粘接外，应加波形键# S" I2 U8 w" m
7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施
" U" a, X% N- F8 J. d' W
Z2 c& w: ~: k% j6 T4 o5 A键与花键结构设计# U) X- K9 C$ R9 C2 j
1.底部圆角半径应该够大' p1 _) Y5 Y9 D# R
2.平键两侧应该有较紧密的配合
. \8 q3 ?+ S6 `' Y0 t# k& p3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度5 ]! u" K- k$ O/ r" x: K L
4.采用两个斜键时要相距90度～120度: \, P1 y3 a2 j& ]6 l; `& J
5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上
- ~( W! e. K. x) \& G+ U- r6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上
( Y" m' j7 q1 ]$ Q- f7.键槽不要开在零件的薄弱部位: G3 y: y$ m/ k/ J& s- z% L
8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位
7 x+ W4 ~$ ~0 C# n+ \. h7 E9.钩头斜键不宜用于高速2 R4 B; z) P x! d1 X0 {
10.一面开键槽的长轴容易弯曲% T5 Y9 x$ g, Q7 n5 a% \
11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心
6 ?4 R: z4 `" G q1 W4 a12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线
# e! f' T2 j7 K2 x13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接3 L! c8 {4 R8 }
14.花键轴端部强度应予以特别注意
) o$ D3 j- y4 X7 G+ e$ u5 y15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递
$ B% c! T3 q3 X" p8 ^
& T% h* q& N) U' Z& ~9 m- z过盈配合结构设计
6 q; c: m) Y+ A) [3 r2 G& h1.相配零件必须容易装入# c, K+ T9 U- D, {( q- p
2.过盈配合件应该有明确的定位结构
* J% G) Z8 V+ f2 s- w4 t# i- ~- p3.避免同时压入两个配合面
" `* F) G( {; I. p, m! J0 {4.对过盈配合件应考虑拆卸方便
% w% Z3 ~$ q P) s5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件( ~8 t7 T- \$ N6 o! i/ {7 D
6.注意工作温度对过盈配合的影响
- H- o# y+ E! u" [7.注意离心力对过盈配合的影响
* c( u0 @: c# l9 b- }# }8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化
4 o/ q, ] C2 M; u/ w( a9.锥面配合不能用轴肩定位
) p2 p2 L2 Q) ^4 Q8 Z/ T! E10.锥面配合的锥度不宜过小
1 v$ d$ ]! S3 J+ h. O. ]11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动! @; h* i+ O1 {+ a9 z6 l6 @+ C
12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱5 j& X$ n. A3 H3 ~+ {
13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度( x8 Y4 p( `; g
14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽# o6 |" ~+ d! P+ V3 i. q/ P8 ^
15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合( [. U6 Z1 @0 v! K+ _, E3 s
16.避免过盈配合的套上有不对称的切口
- M- c1 [' \/ D
" _( o3 F9 w; [0 ^# b. I/ G挠性传动结构设计
' q4 r; k& f. G9 P1.带传动应注意加大小轮包角) z+ k. F$ F5 d! Z) c# y
2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角* [# P5 _9 o& l8 \
3.小带轮直径不宜过小# V$ ~5 {( \% S6 P+ ] S
4.带传动速度不宜太低或太高
- `7 L3 f0 ]% F+ f; m5.带轮中心距不能太小
2 C: |* O3 G: k4 H" a I6.带传动中心距要可以调整
M+ G, I( k* t( r7.带要容易更换* S3 m" I0 f7 a$ B
8.带过宽时带轮不宜悬臂安装
- n( K- y6 b$ m2 `3 ?, T: q5 _9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置
3 c `# A+ C E' J4 W10.注意两轴平行度和带轮中心位置
" N+ Z3 C& _% v6 K11.平带传动小带轮应作成微凸9 e7 [3 Z7 v& {& \! \
12.带轮工作表面应光洁
* j( U4 `* P/ r1 q13.半交叉平带传动不能反转! Y0 R4 U8 {! g8 p4 C/ P3 _6 f
14.高速带轮表面应开槽
% F% f5 ~9 S" |! g2 o/ }15.同步带传动的安装要求比普通平带高
$ y' I5 k* H2 N x) v1 G; C16.同步带轮应该考虑安装挡圈v+ @) b; h- {1 b2 i/ D
17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径
# }# n2 S% P C" ^18.同步带外径宜采用正偏差$ a' T7 m; z% y H5 V; D) \' p
19.链传动应紧边在上- N$ |7 Q- h$ q/ r+ J# J- E
20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面. C, V N, q1 k2 _! R7 \, ~
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮
! m" z k( |4 ]% b) y# x22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响; i' m( a( {; O0 M1 j7 w" U8 ~: f
23.链条用少量的油润滑为好
z9 m% L" t5 l$ E24.链传动的中心距应该能调整
# T3 O+ Q' y1 q) V- Z, ?" I25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应
5 m! P/ W7 @: ^- g8 h- X# w/ U26.带与链传动应加罩
3 {' V5 O8 n7 B: `- h" E* y27.绳轮直径不得任意减小; F7 R; b5 G T, _5 ?
28.应避免钢绳反复弯曲
' {% z6 B2 ~$ s$ f& R( S29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准
( Q9 ~& y+ C+ Q" \8 M# |% T* d30.钢绳必须定期润滑
8 C) f, `5 t& k8 z+ {7 ?31.卷筒表面应该有绳槽
6 F1 e( x+ F M8 U4 ^3 |
/ i- z* T( V) `# M, \齿轮传动结构设计! M+ G6 O5 P3 Q, M
1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力
% ?% W+ L; f/ W. R D T5 Z9 m2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合
2 N4 {7 {7 l" L- U: `3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴5 Q3 V9 a- T3 G6 W) M- j
4.齿轮根圆直径可以小于轴直径
/ Z& s# P3 i" N' q4 W+ I6 q5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度
. b! ?1 c, ~$ W" _ q3 `' Y6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离8 i5 ~' r: e1 [" W+ v' N
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工
; U6 c+ s0 p5 [8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致
' l5 e, p) M' c. b9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
0 }( a) a$ j" Q% [- I10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开( a9 K! t4 }& I% X* E) u7 M+ o
11.轮齿表面硬化层不应间断$ @# B J2 Y8 b
12.锥齿轮轴必须双向固定2 @. K0 W. n2 o$ ^
13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整- ^) e7 b1 C$ I0 F: {/ V0 h# l
14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力. R9 j' ^; _! w6 w
( s$ g) D P3 K" P
蜗杆传动结构设计, T3 ~# _9 O7 n( ]% ?9 a
1.蜗杆自锁不可靠2 h2 j7 p \! |3 E6 l5 {- p
2.冷却用风扇宜装在蜗杆上- Q/ T) }" G$ F. M* f0 k0 O- r
3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关8 T- [! J' @4 T) u3 V i
4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
; h) T/ `9 y! Q/ o) i' ^4 ?8 T6 v5.蜗杆位置与转速有关8 F8 d# g5 N$ |5 @4 a
6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
T# F) s' u% g7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度
e( r* `& o9 ^2 l D8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性' S \& i$ c z9 o) P: L
" ]% O& p6 F; @7 h减速器和变速器结构设计. [0 U/ h; S; ~
1.传动装置应力求组成一个组件6 L/ k/ u0 |7 A* v# b8 b5 c, ]+ f
2.一级传动的传动比不可太大或太小
6 ]; f& H- Z' T5 e3 N* L6 e3.传递大功率宜采用分流传动) _4 @' L5 Z3 ~) G( Y8 g
4.尽量避免采用立式减速器
- H* m6 j" f7 c0 A- V' O8 c; N5.注意减速箱内外压力平衡
+ a& F6 B% K3 X" g' S- ~6.箱面不宜用垫片
# |7 c2 i) i! _& r7.立式箱体应防止剖分面漏油5 R, l" {7 m8 F6 J5 ?8 x" M
8.箱中应有足够的油并及时更换
" O% X+ d; i* b# v% X5 m9 r' W9.行星齿轮减速箱应有均载装置
! i0 R& C1 J' V7 T, h9 V5 @10.变速箱移动齿轮要有空档位置6 s- N2 \' N, K7 {- B8 z
11.变速箱齿轮要圆齿( e/ d- e6 |* c: y% {- v' x& D
12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动' {2 f- B4 Z7 p+ r `
13.主动摩擦轮用软材料
8 s; b2 x" [5 ?- Z14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上9 K3 R% K b' k! E
15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力4 E- }9 `8 t: P! l) i
16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配& ^* Z0 u- Y! k) |' t5 Z+ V
17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线
. N3 ^, C: C4 S9 R, d; {+ s, J( B. q7 y" u) U" l' H
传动系统结构设计
. k! I& S: c4 x: H7 I( E1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象
, h- b' l) y7 i- j- \2.注意机构的死点
2 Y& f' B3 F+ a L5 \+ N. z# [' K3.避免导轨受侧推力
) u) e8 d' q) T' z* h1 g4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上; N' l3 q2 `: _: t F: `/ K4 [/ ~
5.注意传动角不得过小
Z+ ^3 P1 |" ?8 e: u) C" a6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短
- I* C- F/ O# G5 [7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置! w% h' R [; e. n
8.平面连杆机构的平衡
% l9 s: Z3 d8 Y4 [9.设计间歇运动机构应考虑运动系数/ @; ?* I8 O6 }/ K
10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性" O( | P' H# U; G0 a1 ~: y$ O$ a7 u( }
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮/ [/ K; {! | X: }# |$ T
12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转- q) N4 k7 E! \
13.必须考虑原动机的起动性能
3 B+ ?% C9 H! t14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动; y# I |5 N6 E* e9 Q
15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条2 n, l# Z& n) X
16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置
- H& p, u: H3 R$ ~. V17.用减速电动机代替原动机和传动装置
6 B5 \6 b) m6 B: t18.采用轴装式减速器1 d2 A& @! N* Z. S, \- ]
3 \+ K/ P$ \5 E9 }3 x, D# @
联轴器离合器结构设计
3 ^0 ]3 U! W- L) [1.合理选择联轴器类型3 T8 ~& b$ u: X R' c
2.联轴器的平衡
6 U m' w0 a T* Y V3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件. h3 d6 X4 f9 F2 F! V/ g
4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物
9 |! [; w. M/ E5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装5 Z$ D- j( B" q( ?# |
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴/ ~/ H& f& \0 h& B/ U
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
3 R7 V# L3 x' ^2 v5 ]& _ v8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
) G1 X7 i3 j' _) }9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮
8 q2 [6 T% g9 e8 \" A10.注意齿轮联轴器的润滑8 d9 z+ c4 c1 V5 D/ d
11.关于尼龙绳联轴器的注意事项* o/ j! M2 N9 C- B9 t' ]
12.关于剪切销式安全离合器的注意事项, z! l [0 X' L+ ?0 `3 s) ~/ |4 |9 U
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器
+ J1 w/ U/ b( Z$ v6 x14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器8 c! M6 \6 N3 b1 k
15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器( F# E$ m! V1 K3 a: h
4 U5 u% s$ _2 E3 C( T. ?, S
. y v6 t3 ?3 u4 C8 w- W$ X! A
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发表于 2016-11-29 15:56:46
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