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一、零部件装配（关于尺寸）公差的形式 1、 完全互换法：装配时，零部件不需任何修配、调整即可装配 2、 多数互换法：大多数可以互换，个别零部件需要修配，但此种方法较完全互换法，在一定条件下有成本优势，特别在生产效率不是很高的企业。 3、 修配法：对零件修配后，才可进行装配。 4、 调整法：对零件安装角度或位置调整后，才可以装配。 5、 分组法: 同组零件可以装配，在精度要求很高的情况下可使用。 二、装配尺寸链的一般分析步骤 1、 明确尺寸链分析的目标尺寸并分析此目标尺寸的合理要求。
(1)零件一和零件二基本尺寸都是80,若设计中使用此图纸，将会出现不能正常装配的情况，原因就是零件在实际的加工中不可能是80正好，而使存在误差。 (2)但是只要零件一的尺寸小于零件二的尺寸0.01MM都可以正常装配，所以我们要分析的目标尺寸就是零件一和零件二的间隙。 (3)明确间隙，间隙要求大于10丝。
这样就可以轻松装配了，黄线所示就是目标尺寸，只不过基本尺寸为零罢了。 2、 定义尺寸链中的相关尺寸 相关尺寸如下图所示
0是目标尺寸 3、 将尺寸公差装换成双向公差 装换的目的就是为了计算方便
公差转化为78.85±0.05，MAX最大极限尺寸79.9，MIN最小极限尺寸79.8
公差转化为80.1±0.1，MAX最大极限尺寸80.2，MIN最小极限尺寸80.00 4、 目标尺寸的计算 基本尺寸：80.1-78.85=0.25 公差：±0.05+±0.1=±0.15（各公差之和T目标=∑各尺寸公差） 目标完整尺寸为：
如果感觉会不会算错，这里有个方法（这个也可用于简单的尺寸链计算）， 最小间隙=零件二的最小极限尺寸-零件一的最大极限尺寸 80-79.9=0.1 最大间隙=零件二的最大极限尺寸-零件一的最小极限尺寸 80.2-78.8=0.4 结果额计算的一致，证明上述计算式正确的。 5、 尺寸链可以进行优化 若我们计算的目标尺寸不符合我们对间隙的要求，我们可以对公差或基本尺寸进行修改，具体怎么修改，不在累述。 对目标尺寸的计算方法进行总结：此种方法是所谓的极值法，此种计算方法是比较安全的方法，只要工人可以把零件加工到位，就完全可以实现完全互换。但是此种方法特别是精密加工陈本较高，且有可能间隙为0.4走向较大的极值。 此种计算方法是一种理想主义计算方法。既然有理想主义就有现实主义。 6、 统计分析法 零件在大批量生产时，零件的精度和自然界的万事万物是一个道理，符合正态分布的自然规律。具体不在累述，他的公差=(T各尺寸)2开根号 三、更加深入的尺寸链分析计算（带有装配偏移量的尺寸链计算） 我上学的时候，教我的老师刘老师，只教了我们零件尺寸链的计算，而且当时也不太懂，从学校毕业能知道上面的过程就不错了，但是上述的过程只能解决一部分的实际问题，所以还要进一步加深学习。 1、 什么是装配偏移 有的工程师，经常对工人们说，你看我在3D软件中装配的零件正好，是你们做的不准确，你们做事不认真，有的工人和领导就被这个工程师给忽悠了，这也就是江湖。而且在现在不会捣江湖的人还不好生存。就像上述所说在实际中比如孔与轴的配合、孔与螺钉的配合、定位孔与定位柱的配合、定位凸台和定位孔的配合由于他们中间存在间隙所以他们是可以相互移动的，这个移动就是装配偏移。 2、 那么带有尺寸偏移的尺寸链怎么构成呢
如上图左所示是在3D中理想的装配尺寸，忽略了实际的偏移量。 中间所示间隙尺寸被作为孔的尺寸与轴的尺寸之差复计算 右图为合理的偏移量模型 这是关键的一步，但是不好理解，我还是来解释一下，为什么中间的不合理右边的合理。 中间图的间隙=6-5=1大家看一下我的这个6是不是包括了间隙。 3、 装配偏移的计算 装配偏移的基本尺寸为0 装配偏移的公差=（D-d）+ (TD+Td)/2 D、d分别为孔和轴的尺寸 TD+Td分别为孔和轴的公差 4、 带有偏移量的尺寸公差计算和模型建立
X是目标尺寸 偏移公差：（3.6-3）+（0.05+0.05）/2=0.35 X基本尺寸=37-34=3 X公差=0.1+0.1+0.35=0.55
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发表于 2016-11-11 23:19:59
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