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windy107 发表于 2016-9-6 11:56
. v, a$ I, ~+ e! K! V7 ~8D:所谓8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法.8 C% K. w( K1 w1 H8 @- r
“八个步骤 ... # m7 ^/ R; O6 Y# m: D( ^
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
2 z9 A. z, X, ] U1 O若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。
: y# L8 Z0 g: K! I1 FD2-第二步骤: 描述问题
. y( J" w( c* c% ?4 ]& X向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。
, f1 `" H0 G* c' Y V( @D3-第三步骤: 执行暂时对策+ b+ V# a- l3 N* g. x: v3 {& s
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。% c7 ]' d Q+ s% ?( _
D4-第四步骤: 找出问题真正原因
* F: }5 K+ \# q- F e& F. `& y; H找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。4 b" O$ s* R5 {, n
D5-第五步骤: 选择永久对策5 ?1 f) Z3 u/ u/ y
找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。0 J: B, f0 t/ U, @
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策8 Y. v* B7 P8 r! W$ P
当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。
7 Z* p( {7 j& f& [0 p5 F: j9 fD7-第七步骤: 防止再发2 a y+ G& f% ? h
对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。& h& p; T* @# _. P, ~5 U* L/ z
D8-第八步骤: 团队激励
) R5 V( E9 u$ f& I5 c) i7 A" D对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因。
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