1浇口脱料困难8 n! ^% w% {% o. Z4 L( t ^
在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
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e% J% c6 m- I5 j7 H/ m- l! m这种故障的主要原因是:浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕;其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上;此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
3 P% h* _7 e O+ `. k. S2大型模具动定模偏移0 o* |% J; ?8 M# s W, G
大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛、损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。' k: g" z- M, j6 m
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为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键,四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时,采用动、定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
$ w) G3 |4 R p3导柱损伤
3 v0 L- B- I* K* n& l$ A0 I导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。3 ?7 \% [( t$ T' f1 T
) D8 g; u& r. p- B在几种情况下,注射时,动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具,相对的两侧面所受的反压力不相等。 6 G7 q: a; C& i4 {# d- T, ?# R' l* P8 K
4动模板弯曲4 r0 a% A9 A# n, l3 K" v
模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。
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5顶杆弯曲,断裂或者漏料6 Q9 Y: C$ `* d; ^6 ?+ Z
自制的顶杆质量较好,就是加工成本太高,现在一般都用标准件,质量要差一些。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料;但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出一段距离后就顶不动而折断,结果在下一次合模时,这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。
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为了解决这个问题,顶杆应重新修磨,在顶杆前端保留10-15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查其配合间隙,一般在0.05-0.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。
* N2 ^$ \; E6 E6 y: O% ]6冷却不良或水道漏水
+ K$ |/ p2 }3 ?# D, {模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷却不良,制品收缩大,或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷;另一方面,模具整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产,严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。
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冷却系统的设计、加工,以产品形状而定,不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统,特别是大中型模具,一定要充分考虑冷却问题。 # c% }* W5 F& l
7滑块倾斜,复位不顺
- c% k& s) A$ D& C2 u有些模具因受模板面积限制,导槽长度太小,滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面,这样,在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜,特别是在合模时,滑块复位不顺,使滑块损伤,甚至压弯破坏。* Q' E7 n# c( w& [
* G2 G5 _' l" j3 n; p$ \8 q" o9 f# g根据经验,滑块完成抽芯动作后,留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。
9 \7 k' v q/ T- z5 Z2 V$ }8定距拉紧机构失灵8 ^4 u/ G; Z3 ] ~9 T, M3 E
摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构,一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中,因这类机构在模具的两侧面成对设置,其动作要求必须同步,即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩,一旦失去同步,势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏。这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性,调整也很困难,机构寿命较短,尽量避免使用,可以改用其他机构。2 \, ]4 o7 _6 P
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在抽心力比较小的情况下,可采用弹簧推出定模的方法;在抽芯力比较大的情况下,可采用动模后退时型芯滑动,先完成抽芯动作后再分模的结构;在大型模具上,可采用液压油缸抽芯。 " ?# e0 a" q" S. m# I* G
斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病,大多是加工上不到位,以及用料太小,主要有以下两个问题:斜销倾角A大,优点是可以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是,采取过大的倾角A,当抽拔力F为一定值时,在抽芯过程中,斜销受到的弯曲力P=F/COSA,也越大,易出现斜销变形和斜孔磨损;同时,斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大,从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力,易造成滑动不顺,导槽磨损。根据经验,倾角A不应大于25度。
3 J4 B' ^+ Q; n1 m( o9注塑模具中的排气不畅9 F$ ?2 `. k" y: L
注塑模具中常常有气体产生,这是由什么产生的呢?
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3 n! W6 U* v0 C(1)浇注系统与模具型腔中存有的空气; (2)有些原料含有没有被干燥排除的水分,它们在高温下会气化成水蒸气; (3)由于在注塑时温度太高,某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体; (4)塑料原料中的某些添加剂挥发,或者相互化学反应生成的气体。 4 d: _$ b. }& r* } o: P+ u$ q/ _2 x
同时,排气不良不畅的缘由,也需要尽快找出来。注塑模具的排气不良,将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害,主要表现在:
" b0 D' s* P. x9 t7 P(1)在注塑过程中,熔体将取代型腔中的气体,如果气体排出不及时,将会造成熔体充填困难,导致注射量不足而不能充满型腔;
% {# |* q) q; q1 L(2)排除不畅的气体会在型腔中形成高压,并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部,造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量缺陷; ( A" e5 I8 O; i7 _( g' E/ @* ~' ?+ x
(3)由于气体被高度压缩,使得型腔内温度急剧上升,进而引起周围熔体分解、烧灼,使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处、浇口凸缘处;
* J% V2 P7 w& R) ]; Y(4)气体排除不畅,使得进入各型腔的熔体速度不同,因此,易形成流动痕和熔合痕,并使塑件的力学性能降低;
; r, ]! L) Z- n) C2 Z* y. ~(5)由于型腔中气体的阻碍,会降低充模速度,影响成型周期,降低成型效率。
4 l& B/ R0 T- E: f9 w塑件中,气泡的主要分布有: / x$ ~, Y8 |) p, t
(1)模腔中积存空气所产生的汽泡,常分布在与浇口相对的部位上; (2)塑料原料中分解或化学反应产生的气泡,则沿塑件的厚度分布; (3)塑料原料中残存水气化产生的气泡,则不规则地分布在整个塑件上。
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