机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 6760|回复: 13
打印 上一主题 下一主题

求教钣金零件加工问题,如何能保证图纸中两个孔的同轴度

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2016-4-11 10:40:19 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
本帖最后由 混在国企 于 2016-4-11 10:50 编辑 ; |1 o' @4 c9 I9 E1 `9 u

1 k. W. Y" L, e! I+ G+ T8 q因为零件是批量生产,线切割就不考虑了。如果用模具同轴度能保证吗?是折弯后再加工孔?同轴度最好能做到多少?不懂钣金加工,求指点。) F+ _1 L  T' I: K" Q& S
  图纸中20±0.01应改为20±0.1. 按照20±0.1也该用模具吧。' s! {4 p' s- R; f! s# C
# Y0 L4 ?+ s, g4 P' I1 d
补充内容 (2016-4-11 14:28):
! C3 R8 z" u5 u% \4 }8 ]* e非常感谢大家的帮助。在同轴度方面大家觉得可以达到几丝以内?考虑容易达到且精度越高越好

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复

使用道具 举报

2#
发表于 2016-4-11 11:26:50 | 只看该作者
分解成二体,焊接
( J. X/ N6 b* @
+ ?) J3 @; M' i, o4 V二孔定位再压形
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

3#
发表于 2016-4-11 11:30:13 | 只看该作者
我觉得先把板折好,再做个钻模,两个孔一起打。
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

4#
发表于 2016-4-11 12:03:27 | 只看该作者
%%c12的孔用横冲对冲可解决.
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2016-4-11 13:13:51 | 只看该作者
一般情况下是保证不了的,得做点工装再打孔
回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
发表于 2016-4-11 13:44:08 | 只看该作者
跟我这个类似,模具成型之后做钻模版打孔再铰孔

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复 支持 反对

使用道具 举报

7#
 楼主| 发表于 2016-4-11 14:26:13 | 只看该作者
.____﹏Mr 发表于 2016-4-11 13:44
/ T( d. o0 ^) |+ p/ E/ \8 G跟我这个类似,模具成型之后做钻模版打孔再铰孔

+ B% A5 T$ G- A0 K6 D' |0 p非常感谢,不过看起来你那个比我这个厚实多了。有没可能模具成型时直接把孔搞出来
# U3 U  q8 Y% Q! I" v
回复 支持 反对

使用道具 举报

8#
 楼主| 发表于 2016-4-11 14:50:57 | 只看该作者
Lixinwu 发表于 2016-4-11 12:03
' \5 s. c; w7 s%%c12的孔用横冲对冲可解决.
# ^) g2 m8 Y# {
谢谢,横冲对冲是钣金加工的专业术语吗?是做好模具,折弯后直接两个孔一起冲出来吗?我对钣金一点不了解,希望不吝赐教。
5 [2 K+ j/ p; f0 j/ b
回复 支持 反对

使用道具 举报

9#
发表于 2016-4-11 15:14:43 | 只看该作者
1、这个零件是无法折弯成型的,除非定制刀具;
  `/ B/ i' l+ |5 R! H2、建议采用冲压工艺,不含下料切边的话,单冲需两副模具,成型和冲孔,对穿孔的冲孔同轴度公差一般与孔径公差取相同就可以了;
3 _: h) a, [) u5 x2 W) O( r3、如果生产数量很大的话,需注意模具使用一定次数后要修模,否则误差会变大;
回复 支持 反对

使用道具 举报

10#
发表于 2016-4-11 15:25:07 | 只看该作者
混在国企 发表于 2016-4-11 14:26
# A9 a' Y# i& Z. S, c非常感谢,不过看起来你那个比我这个厚实多了。有没可能模具成型时直接把孔搞出来
0 x  w: u5 ?9 y! [
能,成型模上做滑块侧冲,但这样做模具成本太高8 i* g% u  O8 D6 T+ u
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-1-12 07:41 , Processed in 0.081453 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表