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楼主: cancanxp
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求内球面的磨光工艺

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11#
发表于 2015-6-8 09:28:11 | 只看该作者
磨内球面之前,工件的两端面和外圆应该是已经磨好的吧。0 K1 y! s  c1 B* O
内孔偏差在0.5MM左右,厚度偏差在1MM左右,外径在0.1MM左右,内球面偏差没办法测量,大概在0.3MM左右,这个精度也太差了吧,只能算毛坯精度,这样的产品在车床上手工磨出来也能用的???真的很好奇
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12#
发表于 2015-6-8 15:33:59 | 只看该作者
这个车不好?
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13#
发表于 2015-6-8 21:46:49 | 只看该作者
我们目前的设备结构,可配备全自动上下料,是刚好可以解决您这个问题的。
& f' ^* A1 u  Q4 |" m
, o7 ?! L: @" W" y& h; U, H( a4 Q比如这个典型的钴铬钼关节球,来料就有0.3毫米的球径差和高度差。
" w- I4 ]! S% }% t! G4 y# @. t十分种左右(规格越大越慢),加工到球径公差5丝(图纸规定),Ra0.025。
5 I' n+ l" A9 I* q8 s
% t( l6 e# x' F5 a
, S' z' u. V; X, w. ^, @3 L; ?* s估计除了价格(大概几百万软妹币)之外,您所担心的内孔偏差,厚度偏差都不是问题。
" h4 L1 ~2 Z- W% e* z
- `3 e* w4 M4 v8 u! f: c+ A& [; a

+ `; Q+ M+ e: y  \$ x
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7 S. G2 n# y4 Z/ _/ Q

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14#
 楼主| 发表于 2015-6-8 23:07:59 | 只看该作者
一朵娇粉嫩的花 发表于 2015-6-8 08:43 7 {2 H4 x2 L! z1 t
我觉得热锻的时候留一些余量然后普车完,再去热处理,最后用振动研磨,但是会损伤R角,不知道是否可行

' ]* e! [5 x( m是的,会伤到R角,而且要求外径和内球面磨后是白的,其他部位要黑的,所以不能振动研磨。
+ v9 t) M8 S: G4 Y4 R0 b4 c
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15#
 楼主| 发表于 2015-6-8 23:11:45 | 只看该作者
竹杆捅飞机 发表于 2015-6-8 09:28
# w8 [" X  Y. X5 K( O. I磨内球面之前,工件的两端面和外圆应该是已经磨好的吧。$ S6 _( B0 M0 b, O1 V: y, q
内孔偏差在0.5MM左右,厚度偏差在1MM左右,外径在 ...

$ x+ V6 Q  @" y+ f' M% R  w8 A因为这个产品本身功能上要求就不高,只是球头在里面转动而已,而且这个是汽车上的易损件,长期受到磨损和冲击,因此很容易坏。坏了就换一个,所以对精度要求相对于别的产品来说是非常低的、+ |# f8 f1 _, @0 b% P' |7 U
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16#
 楼主| 发表于 2015-6-8 23:14:05 | 只看该作者
动静之机 发表于 2015-6-8 21:46 , [6 c  E0 ~2 B/ D8 ^$ K5 m
我们目前的设备结构,可配备全自动上下料,是刚好可以解决您这个问题的。
9 v* m8 z; v5 Y5 k' w6 Z  J4 t4 K1 f8 P4 S! m9 {1 B
比如这个典型的钴铬钼关节球, ...
2 Z9 ~3 ~& R: H1 \4 `2 O
非常感谢您的回复,首先十分钟一个,,,实在是太慢了。。能不能加快速度?第二,也是最重要的,几百万?!不愧是做医疗用的机器啊,就是高大上,虽然一开始就有心理准备,但还是被吓到,对于我们这个产品来说机器的折旧费太高太高了。有没有能简化版的可能?
, R7 J9 }" t1 Z

点评

您没仔细看,十分钟是做到那种效果。只做到Ra0.8可能2步就够了,而且产品环带面积比关节球面小得多,也许只要2分钟。  发表于 2015-6-8 23:40
唯一的可能就是照着视频山寨一套设备,就便宜了。嘿嘿  发表于 2015-6-8 23:32
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17#
 楼主| 发表于 2015-6-8 23:21:24 | 只看该作者
BB7290 发表于 2015-6-8 07:51
. j2 n6 w, @1 q( Q$ x/ S难点在于,由于毛坯锻造工艺,车床精度,工人素质,热处理变形,以及产品加工成本等种种原因* t9 |# [7 i# b* ]  H. [% {
% `7 Q3 o  \  c* [
认识到这些 ...

" |+ u: Y6 i1 J. f- q很早就认识到这些问题,但是现在生意不好做啊,我粗略的算了一下,如果把这些问题都解决(除却热处理没办法外)。单单人工成本就要涨40%—50%,还不算毛坯锻造上要加的原材料钱,还怎么和人家竞争?说到底,我们就是一QQ车,要我做出宝马的质量,行是行,但是我没那本钱,没那客户,没那规模啊。唉。。。。听闻必威体育网址里卧虎藏龙,想知道有没有高手可以帮帮小弟,降低成本,提高质量。" b9 {1 @3 d2 O
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18#
 楼主| 发表于 2015-6-8 23:24:06 | 只看该作者
把刀用好 发表于 2015-6-8 15:33
3 f; o& R4 E5 r0 n; z8 ~' K这个车不好?

- G- A3 W' x$ K0 Q" r这个用车会把渗碳层车掉不少,检验可能会通不过,而且有些产品上要求有油槽,热处理完后60多度,又有油槽,我试了很多方法都车不了,勉强车的话效率也太低,刀具成本又高。请问您有什么妙招没有?
& s% j* Z1 g" s9 e; z! T, x2 k

点评

花花,,我认为,先车留 0.3mm 余量,再热处理,再工具磨,精度绝对爽,效率没车快,可是质量保证,寿命保证,如果图快那就车了后纱布抛光再碾磨。还不如直接工具磨呢  发表于 2015-6-9 17:13
我也赞成,先锻粗胚留点余量,然后车完再热处理,最后精车,这个工序应该是最合理的,热处理的变形量应该也是可以控制的  发表于 2015-6-9 08:04
淬火后精车,余量有零点几就可以了。另外,车相比磨效率高很多的。  发表于 2015-6-9 00:54
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19#
发表于 2015-6-9 08:21:58 | 只看该作者
热处理车床前放精车球面余量,控制好半成品尺寸,热处理后精车一刀球面是比较方便的方法。(毛坯内孔0.56 H3 A8 s" P/ g. ^0 E
毛坯尺寸控制好了就不用担心渗碳层硬度。! g; f1 z" v+ h% P) `% m5 u
也不用担心精车的精度。
; @$ n2 [. B6 q5 w% ~担心成本增加,可以在管理控制上下功夫,如毛坯的锻造的精度的控制(设计的合理性),车床的维护维修(或换精度更高的车床),人员的培训和管理,热处理(可能是外协加工)的管控,以及其他会出现的影响精度的问题。不要动不动就说这么做会增加很多成本,也有不增加成本的方法,多想想如何下降其他地方成本,把钱花在刀刃上。这不行那不行的,自己不使点劲,大神也难帮。
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20#
发表于 2015-6-9 10:10:40 | 只看该作者
渗碳处理深度一般在0.3-1.5MM 你变形量那么大 怎么加工都不好搞呀
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