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我曾经设计过一台巧克力的冷却通道。不过当年的情况是客户那边方案已经定下来了。所以我的方案出好了加工图,最后也没有做。原图不能在必威APP精装版下载上公开。虽然我已经不在那家厂做了,还是要有节操。所以我画了个草案,仅供参考。7 O8 i" ^8 I3 ~ _0 i 因为巧克力需要比价长的冷却时间,一个盘子里的巧克力有5KG重。不是我们在市面上买的零售版本,是作为食品厂生产原料使用的。大家不用猜这是什么品牌,这不重要。所以冷却通道设计成上下上下的路径,从左边把热的巧克力盘放进去,平移到提升链条上,升到顶层。再平移到下降链条,降到底层,再平移一次到提升链条上。再升到顶层,在平移一次到下降链条上,降到底层,再平移离开冷却箱。在右边人工取下。, K2 F# A# | H
' ~4 {2 q: j+ i% N1 x* Z: ^这台设备上要用到4台马达,4台分度盘。升降链条和平移链条交替、间歇的运动。让巧克力盘走完这样一条曲折漫长的冷却路径。* T* j. Y2 ^, U% n" W9 G9 `" w: ~; z
) v+ J( r% G8 x3 N; W* y. t3 m链条都是需要定做的。) O0 p7 X) z) j4 ^' c N 4 f' M- S+ b# W: e( H k) o 这台设备负载较大的时候是刚开始工作时,当最左边的提升链条上挂满盘。这时候右边的下降链条上没有重量,全靠电机的动力把巧克力盘往上拉。过了这个坎之后,右边的下降链条挂上了巧克力盘,下降的重量就能平衡左边链条上的提升的重量。理论上就只有系统的摩擦阻力了。再到第二个升降通道的提升链条挂满了盘的时候,整个提升链条的重量,加上前面一套升降通道的阻力,负载达到最大。再跨过这个坎,第二条下降通道的重量平衡了上升通道的重量之后。负载就基本稳定了。连续工作的负载比刚开始的时候要小很多。3 n& l' h0 [/ ^/ j+ S
2 [7 \- K4 u# [这个设计方案最后也没有做过。如果真做出来的话,还有很多问题的。希望能给你启发,要是真能做出来的话,请一定拍个照片给我看看。谢谢!1 \( S) t* Q6 r% v
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