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我常给人家讲那个‘一目了然’的事情,

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1#
发表于 2015-5-18 11:12:01 | 只看该作者 |只看大图 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
世间,许多东西是明了的,非常明了,就是所谓的’一目了然‘,还是说小鼻子当年奉明治天皇圣旨考察西洋,连洋人动物园的关猴子的铁笼子都详细测绘了,其间还遇到了大清的官员,而大清的‘混混们’居然还笑话小鼻子了,觉得过于迂腐,哈哈,小鼻子说了一句话话,就是,你都被人家揍成那德行了,还不赶紧趴地上学习,哈哈,

俺谈螺栓,谈大轴,谈轴承,谈减速机,谈液压,都谈那个‘一目了然’,

俺第一次独立做总体,熬了好多夜,是一个薄煤层的随动液压支架,最终顺利通过5000次,你问在那个时代,谁敢说这个,那是5000次循环,

今天,人家谈框架机的10000次循环,那就不是谁都能玩得出来的,小松,世界第二的大矿车厂子,把生产部门开在卡特的隔壁,花了15年追赶卡特比勒,直到今天,还有差距,就是这个循环次数有差距,你还不要不服,大车下坑跑两年,一下就分辨出谁是谁了,不服是没有用的,人家卡特的车架子就是顶得住,也正因此,卡特的大车,比小松就贵很多,因此得到高额利润,

所谓谈‘一目了然’,就是你看那个螺栓,你就一下看到那东西的’前世今生‘,你看那个拧断了的齿轮,一下就看到了那个箱子是在什么条件下焊接的,

同样,俺看很多城市也是如此,神木兴旺的年代,你到那个城市去,几百万的跑车随处可见,街上能停满了这类车,那时你就能想到,一夜之间,这些车的主人就都‘颠儿了’,从饭馆出来,径直上了他朋友来接他的车,连夜就绝尘而去了,那些400万的车就此停在路边任由风吹雨打,再也没了主人,

  还是谈‘一目了然’,俺好多年前就说过,这个有据可查,还不是现在说‘马后屁’,俺当年就说,俺未来的对手,一定是红毛或者阿三,绝不可能是上海的阿拉,也不可能是什么‘广、深、的家伙,当然也不可能是什么香港,新加坡的家伙,

  今天,这些东西,所以的一切,都验证了,没错吧,哈哈

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2#
发表于 2015-5-18 11:25:34 | 只看该作者
8爷,圆柱滚子推力轴承,滚子是一个什么样的运动状态,如果滚子是完全自转的话,那其表面线速度是相等的,但是轴圈或者座圈是围着其中心旋转的,其与滚子的线速度是不等,照理说,应该有相对的滑动,对吗?

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谢谢8爷!  发表于 2015-5-18 12:49
这个,要详细分析那个‘滚道’,有些是有半径差的,是纯滚动,但纯滚动的,也不是‘压力均部’的,这就是在滚道面上,有些位置首先出现疲劳点蚀与剥离,要具体分析,有些轴承,就是有‘滑差’的,但控制在一定范围  发表于 2015-5-18 11:41
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3#
发表于 2015-5-18 11:26:19 | 只看该作者
前辈年轻的时候经常赶项目做事,那如何再另外抽时间出来学习新的知识? 都是有了基础之后,边做边学的吗?谢谢!

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相信8爷,努力学习技术基础。希望能在遇到问题时有一个根本的认识。而不是浮在天边不知对错  发表于 2015-5-18 14:56
人没有‘忙不过来’的,就是在施工工地,也不是每天忙20小时的,总有许多闲暇时间的,就看怎么利用了,关键是学习技术基础,另外,就是英语,我玩连铸,玩中板施工的时候,经常一整天都没事,就念书了,  发表于 2015-5-18 11:43
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4#
发表于 2015-5-18 11:26:45 | 只看该作者
八爷,上午和人家闲扯聊到有关齿轮淬火的最佳硬化层深度。对于这个问题有点疑问。
我们都知道,齿轮淬硬层过深、过浅都会对齿轮的接触和弯曲疲劳强度不利(是否不同的热处理方法其最佳值不同)。
根据上述淬火硬化层问题,我查看了资料。书上说到,关于这个问题,实质就是计算接触和弯曲疲劳强度,般软齿面大多是点蚀,而硬齿面大齿轮大多是剥落(片蚀)。疲劳裂纹的萌生,有可能在表面,也有可能在表层。有关硬齿面齿轮接触疲劳强度(剥落)计算的理论和方法,主要有:最大剪切应力τmax(τ45°);正交剪切应力(τyz);当量剪切应力(τeffa);深部接触应力;最大剪切应力/剪切强度的峰值;正交剪切应力/强度(硬度)(τyz/HV)max;当量剪切应力/强度的峰值等,通过理论计算可以确定接触疲劳强度(安全系数);或者确定最佳淬硬层深度。
  我查德国DIN标准,其给出了一个经验公式,德国DIN3990,硬化(渗碳)层深度,给出一个经验公式:(推荐)Eht= 0.15mn(mn——法面模数)。
但是DIN标准中,我觉得比较笼统,没有给考虑实际载荷情况。我个人认为在计算轻载和比允许经验公式稍浅的硬化层深度是可以的。
  美国AGMA(基于最大剪切应力),最小硬化层深度(最佳层深)。他们给的计算公式如下,
Ehtmin= [ (σH•d1•sinαt ) / ( UH•cosβb) ] • [ Z2 /(Z1+Z2)]= 2•ρc•σH / UH = 2.2•δTH
式中:σH —— 接触应力;
d1  小齿轮节圆直径;
αt 端面压力角;
βb 基圆螺旋角;
ρc 相对曲率半径;
δTH 最大剪切应力的深度;
UH 硬化工艺系数(对于MQ,ME级渗碳淬火工艺,UH=66000N/mm2)。
我有一个同事,找出了日本人藤田公明关于最佳淬火硬化层的说法如下:
当满足 A(τyz / HV)Ⅱ < 0.6A(τyz / HV)Ⅰ 时的最浅硬化层深度即为最佳硬化层深度。式中(A(τyz / HV)Ⅱ——硬化层过渡区内极大值;A(τyz  / HV)Ⅰ——硬化层内的极大值)。

八爷,对于上面的论点,我个人还是认为美国这一点介绍的比较详细。对于这种很多计算方法时,八爷是如何分析处理的。望八爷给指点一下,在具体试试计算分析问题时如何处理。

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学习了。  发表于 2015-5-19 15:23
学习了~赞!  发表于 2015-5-18 16:17
受教了 涨知识  发表于 2015-5-18 12:47
学习了  发表于 2015-5-18 12:40
合理选择‘硬度梯度曲线’,配合表面硬度与厚度层,就形成了‘曲率条件下压力扩散图’,就是齿面受载以后,其压力是如何扩散下去的,这种扩散均匀,扩散过程形成的‘剪切效应’最小,就是长寿命的保障,  发表于 2015-5-18 12:14
所谓调质,就是淬火后回火处理,以控制表层下面基底材料的综合性能与晶态组织,各种淬火方式与回火方式的组合得到不同的表面硬度,这是一种表象与检测方式,但你把那个轴横向刨开,其断面的‘硬度梯度曲线’不同  发表于 2015-5-18 12:11
明白了,没有具体对象,分析太笼统。八爷您刚才提到的他们在调质阶段就考虑如何处理过渡层,这个能否介绍下。  发表于 2015-5-18 11:59
另外,计算疲劳寿命,不仅与硬化层表面厚度有关,还跟‘过渡层’与梯度形态有关系,米国的齿轮,不仅是表面淬火那么简单的道理,他们在调质阶段就考虑了如何处理‘过渡层’,表面淬火以后,有时还辅助其它硬化手段  发表于 2015-5-18 11:49
这个东西,首先看材料,材料不同,硬化厚度完全不同,比如45钢跟42CrMo比,你切开那个齿,硬化厚度不同,过渡层不同,表面的金相形态都是不同的,你学习这些,不能笼统,先学习齿轮材料,再看锻造,逐步学过来  发表于 2015-5-18 11:46

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5#
发表于 2015-5-18 11:29:14 | 只看该作者
一目了然  就是能从最 底层的东西说起,直到这玩意如何玩出来,并且知道自己与世界顶尖水平的差距。
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6#
发表于 2015-5-18 11:41:08 | 只看该作者
本帖最后由 人大太犬 于 2015-5-18 11:44 编辑

痛苦的学习dsp.理论 ,看一个小时视频 还要花时间总结才能理解说的是什么。我一直希望能一目了然的看书,事实证明这是不可能的。

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看理论,还要看相关案例,俺读DSP的时候,不仅看系统,看指令集,还看各种应用,比如各种加密算法等等,  发表于 2015-5-18 11:51
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7#
发表于 2015-5-18 11:43:32 | 只看该作者
看贴回帖是一种美德
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8#
发表于 2015-5-18 11:51:24 | 只看该作者
现在是要“十目”才能“了然”啊。

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能“了然”的都是高手了。  发表于 2015-5-18 16:05
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9#
发表于 2015-5-18 11:54:42 | 只看该作者
打眼一瞧,楼上这几位都是这个必威APP精装版下载里比较努力的人

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女人可以靠征服男人活下去,男人就只能靠自己了  发表于 2015-5-18 13:09
我现在有且唯有前进的动力就是对未来的恐惧  发表于 2015-5-18 13:06
我看过那个写肥皂剧小说的六六说过一段很经典的话,她说,女人就像‘小强’,每天挨人家鞋底子抽,最终都能存活下去,每天不舒服了,就可以长久生存,而那些想乐一下的,结果都挺惨的,  发表于 2015-5-18 12:39
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10#
发表于 2015-5-18 11:55:26 | 只看该作者
拉斯特 发表于 2015-5-18 11:25
8爷,圆柱滚子推力轴承,滚子是一个什么样的运动状态,如果滚子是完全自转的话,那其表面线速度是相等的,但 ...

下面的图片可参考一下,其中Va、Vj、VK、Vw分别是外圈、内圈、保持架、滚子的线速度,这里假设无打滑现象

保持架与滚动体转速的确定.jpg (65.26 KB, 下载次数: 30)

保持架与滚动体转速的确定.jpg

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我理解着滚子轴承只不过沿滚子轴向半径不同所以线速度有差别,但是如果沿轴承径向剖面去看,速度关系应该和滚珠的是一样的吧?  发表于 2015-5-18 13:23
大侠看看8爷是这么回复的  发表于 2015-5-18 12:47
人家说的是推力轴承,圆柱辊子,你这个完全不一样。  发表于 2015-5-18 12:46
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