机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 8955|回复: 13
打印 上一主题 下一主题

浮动卡盘可以吸收被夹轴颈的圆跳动么,既浮动卡盘夹紧不影响顶尖孔定位?

  [复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2015-2-24 13:33:58 来自手机 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
如题,不了解浮动卡盘原理,正在处理一个现场问题,在此求教,感谢0 P  F+ M& U1 C

0 W" @. B( |  f% ?2 l         磨床,轴类零件,主轴端有顶尖和三爪浮动卡盘,尾座端有顶尖。! y- S0 l; ?, V) e8 Z9 b6 Y
         为保证加工精度,理论上主轴端应该是顶尖定心,卡盘只负责夹紧驱动,卡盘不可干涉顶尖定心(即顶尖顶上工件后,卡盘没夹与卡盘夹紧后,工件的圆跳动大小和方向都不该有变化),否则就过定位了,就不是顶尖定心了,所以卡盘需要自适应轴颈,吸收所夹轴颈相对项尖孔的圆跳动,就出现了浮动卡盘% j" X4 S6 ?: G( ~
        不知道是不是这样,望指教1 K0 G3 k$ b  \0 j" y/ i3 x# l
        
1 o, O) r. u' v1 F7 T

评分

参与人数 1威望 +50 收起 理由
老鹰 + 50

查看全部评分

回复

使用道具 举报

2#
发表于 2015-2-25 02:23:15 | 只看该作者
本帖最后由 ValleyViews 于 2015-2-25 02:32 编辑 # b! }2 ?1 ^% P8 N" }/ M, z
, G" E! Z- ?$ P( r4 C9 `& F
就目前个人有限的知识,浮动卡盘可能有如下几种:8 ?( ], E+ W$ k6 S0 S' J8 L1 M" d% c
1.浮动夹紧双向定心四爪动力卡盘;
; j! K; }- ~& q; x% c% e0 D2.UBL浮动卡盘;
* b5 X& W! A: O7 o, i" D! m$ R" c: q3.六爪浮动球臂锁紧卡盘;7 g# k; k  h6 O2 f
等等,还会有其他各种。估计它们各自设计的方式都不一样。但是都求一个目的:自动定圆心。
: r& A( J  d% @0 r2 d1 x% X  }至于圆跳动,个人理解是由偏心和不圆度导致的。浮动卡盘如果自动定心,可以纠正偏心导致的圆跳动,但不能纠正由不圆度(譬如椭圆度)导致的圆跳动。
7 ~' l+ Y& q) \. R1 n/ ?上述意见,仅供参考。
% ?- b9 G. F- N1 B: j
! a! \, J$ U( x  x" X. ]. b

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
耶稣爱子 + 1 热心助人,专业精湛!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
发表于 2015-2-25 02:45:06 | 只看该作者
至于后面一个问题,浮动卡盘夹紧是否影响顶尖孔定位的问题,我个人看法是:
) j5 w6 S  P  D4 [7 W$ e0 d. z如果是轴类工件,并假定主轴端用浮动卡盘夹紧,尾架端用顶尖孔定位,则不至于有什么影响。如果被 夹紧的端部准备掉头两次装夹,可能会有影响。因为这两个圆心是否一致还会有问题,特别是在粗车阶段,卡盘定位与顶尖孔定位是否是一致的基准面?只有当这个问题被解决,才可能不影响。- k; h" h9 g+ R6 H- ?# t1 e
上述意见,经供参考。
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
 楼主| 发表于 2015-2-25 08:23:48 来自手机 | 只看该作者
ValleyViews 发表于 2015-2-25 02:45
. t9 t; f# |9 [至于后面一个问题,浮动卡盘夹紧是否影响顶尖孔定位的问题,我个人看法是:
! u. w6 z2 n, l$ }% ~8 o如果是轴类工件,并假定主轴端 ...
+ H8 _* L6 f" P) Z" U7 S0 u0 Z
感谢大侠回复,按大侠回复,我对问题进行了补充,看看大侠还有没有其它高见
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2015-2-25 10:14:20 | 只看该作者
你们的丰田工机的不就是浮动夹具吗?
3 ~: m# |: P3 L# P; |$ G# c% y浮动的目的就是在驱动的前提下不过定位,一但过定位,你的跳动,圆度就要出问题了。

点评

如果是北二的外磨,他家的那个浮动卡具根本不靠谱,首先会导致产品精度不合格,然后寿命极其有限,里面的那两个轴承磨损是相当迅速。  发表于 2015-2-25 10:20

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
耶稣爱子 + 1 问题描述清楚,显得很专业!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
发表于 2015-2-25 10:24:01 | 只看该作者
为什么不用驱动顶尖,浮动卡盘要解决的问题这个东西基本都能解决,还便宜

点评

要看产品的特性  发表于 2015-2-25 10:27

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
耶稣爱子 + 1 问题描述清楚,显得很专业!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

7#
 楼主| 发表于 2015-2-25 15:19:53 来自手机 | 只看该作者
螺旋线 发表于 2015-2-25 10:14! V* ]* |9 g9 P! r2 S8 R: y$ A
你们的丰田工机的不就是浮动夹具吗?  a0 U% a* E+ K6 v! ]# M
浮动的目的就是在驱动的前提下不过定位,一但过定位,你的跳动,圆度 ...

5 O+ k4 G0 s: D+ u就是那台床子,好像卡盘已经干涉顶尖定位了,机修不认可,我们也不太懂,不确定这样(夹紧后跳动变了)是否为异常,正…分析中…

点评

耶稣爱子 发表于 2015-2-25 15:19 就是那台床子,好像卡盘已经干涉顶尖定位了,机修不认可,我们也不太懂,不确定这样(夹紧后跳动变了)是 ... 所夹轴颈没磨呢, 与工件接触的爪换过,卡盘上驱动爪的部件没   发表于 2015-2-26 19:44
记不清你们轴头精磨是在前还是在后,如果在前,夹紧后跳动变,显然不对。另外,卡爪有寿命的,难道从未更换过?  发表于 2015-2-25 16:12
回复 支持 反对

使用道具 举报

8#
发表于 2015-2-25 18:23:07 | 只看该作者
根据王先逵的《机械制造工艺学》中的说法,“一般情况下,如果工件的定位表面的定位面没有经过机械加工或毛坯面虽经过机械加工,但仍然很粗糙,这时过定位是不允许的。如果工件的定位面经过了机械加工,并且定位面和定位元件的尺寸,形状和位置都做得比较准确,比较光整,则过定位不但对工件加工面的位置尺寸影响不大,而且可以增加加工时的刚性,这时过定位是允许的.”+ v- Y/ R3 \* c/ R$ e% b
“当过定位导致工件或定位元件变形,影响加工精度时,应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度,反而对提高加工精度有利时,也可以采用."

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
耶稣爱子 + 1 问题描述清楚,显得很专业!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

9#
发表于 2015-2-25 18:36:18 | 只看该作者
耶稣爱子 发表于 2015-2-25 08:23
* R6 D% H3 u. V: W感谢大侠回复,按大侠回复,我对问题进行了补充,看看大侠还有没有其它高见
' ~. T% h4 K% N1 o$ k) g- F4 F
大多数卡盘定位是以外圆为基准面的。如果与顶尖孔定位的基准面不重合,就有干涉或过定位的情况发生。一方面需要看卡盘夹紧是否有利于提高工件的刚度,或者依赖浮动卡盘的技术性能,是否可以在不影响顶尖孔定位的精度和加工精度的条件下,保证工效。: z* Q& F# g3 p) V; Y4 C
回复 支持 反对

使用道具 举报

10#
发表于 2015-2-26 03:37:24 | 只看该作者
本帖最后由 ValleyViews 于 2015-2-26 03:47 编辑 7 [7 }8 @/ L2 n; N8 P
* [; i# ^+ k9 Z9 q" X3 i( R
浮动卡盘的设计,一是靠浮动爪的类似于浮动支承(自位支承)作用,通过自动调整支撑点位置增加与工件的接触点数,直至与工件均匀接触,提高工件的装夹刚度和稳定性。还有就是卡盘在预夹紧后,有一个轴向后拉的动作,将定位面依赖中心顶尖位置。再就是在后拉动作完成后,最后夹紧工件。
# h  i2 h# N7 B$ C  K, Y" Y根据设计方面的说法,如果没有后拉的动作,卡盘就会有一个将轴工件推离顶尖孔定位的中心位置的作用力,这就增加了尾座的负担,尾座必须克服这个欲使工件翘起的力。否则导致工件轴向翘曲变形,圆跳动到自然就会变大。% _3 h- L" a( \9 q# x

0 C$ _' L, R8 j7 d8 B如果这个说法在楼主的现场适用,并且是该浮动卡盘的作用有限,还没完全到位的话,是否可以考虑增加尾座顶尖的推力,来克服定位干涉导致的圆跳动增加,或者降低原来的圆跳动值?

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
耶稣爱子 + 1 问题描述清楚,显得很专业!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-1-13 03:07 , Processed in 0.056863 second(s), 16 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表