机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: mujuzhurui
打印 上一主题 下一主题

这个零件怎么加工,同轴度公差能保证吗?

  [复制链接]
11#
发表于 2014-11-12 19:59:21 | 只看该作者
duduxiaozi32 发表于 2014-11-12 13:38 0 ^$ G' o7 B- ^" U
这活有点难做,主要是壁太薄了,单边厚度才0.5mm,2A12虽然是硬铝,但也就跟25#力学性能差不多,车的话因该 ...

  c! c0 M% c. x5 O% ]: E掉头车可以保证0.003的,
. |/ R$ I, ?, \) A4 l
回复 支持 反对

使用道具 举报

12#
发表于 2014-11-12 20:03:00 | 只看该作者
大侠,您的产品是薄壁铝合金零件,典型的军工产品零件。加工这类产品,每个军工厂都有自己的一套绝活,可以保证最终的产品。产品需要掉头加工,所以需要两套夹具;一套夹具靠φ2H6孔及φ19底平面定位,M2.5-6H夹紧;一套靠φ23H6定位以及φ24底平面定位,铜爪夹持。细节部分的工装尺寸设计就不说了,权当抛砖引玉。

点评

大侠,我真不是大侠。  发表于 2014-11-12 22:10
回复 支持 反对

使用道具 举报

13#
发表于 2014-11-12 20:30:52 | 只看该作者
加工过程中的装夹变形影响很大,做夹角应该可以解决问题
回复 支持 反对

使用道具 举报

14#
 楼主| 发表于 2014-11-12 21:13:53 | 只看该作者
害怕伏枥 发表于 2014-11-12 13:57 0 V2 w7 Q) V% ~
这类薄壁件加工,没有夹具是不行的。
5 C/ U! n/ I& C/ o$ i: `夹具说来也简单,不过就是一个与已加工圆柱表面可以精确配合并且提供 ...

$ Z# e, @4 C5 Y0 Q% ]% J请问前辈,0.01的同轴度,掉头车削,工装能保证吗,我不太懂,总认为只要是掉头加工的,同轴度就在0.02或以上了,因为工装也是有误差的,还请前辈指正。! Q, c0 c+ `& k  M

点评

当然不容易,这看你如何设计和使用工装了。工装的安装精度做到定位表面跳动在0.003不是难事,再把工件与工装定位部位的配合做好,保证图纸要求应该能做到。  发表于 2014-11-13 04:09
回复 支持 反对

使用道具 举报

15#
发表于 2014-11-12 23:23:39 | 只看该作者
复合机床一次出成品,哪那么多麻烦?

点评

这个零件用西铁城的M32非常适合,效率也高;  发表于 2014-11-13 12:44
前辈的意见很中肯, 1、双主轴的复合机床可以解决掉头问题, 2、可以直接棒料做高低温时效处理,  发表于 2014-11-13 12:38
另外,请注意楼主首楼说明“图纸要求精加工前要进行高低温时效处理”,工件不是以棒料一次加工成型的。  发表于 2014-11-13 03:58
左端的环形沟槽必须掉头制作。  发表于 2014-11-13 03:53
回复 支持 反对

使用道具 举报

16#
发表于 2014-11-13 00:33:39 | 只看该作者
围观学习
回复 支持 反对

使用道具 举报

17#
发表于 2014-11-13 09:13:34 来自手机 | 只看该作者
同心度垂直度我可以帮你解决,变形可能也可以解决,2h6光洁度0。8的要求你告诉我怎么解决。

点评

网上搜了一下,铰孔精度在IT6-IT10,粗糙度在0.4-1.6,理论上应该可以实现。  发表于 2014-11-13 10:34
sorry,我也不知道怎么解决,菜鸟一个,铰孔能实现吗?  发表于 2014-11-13 09:43
回复 支持 反对

使用道具 举报

18#
发表于 2014-11-13 12:02:42 | 只看该作者
见到过一种刀具用液压薄壁弹套,也许适合你这种零件的装夹。你网上找找应该能找到
回复 支持 反对

使用道具 举报

19#
发表于 2014-11-13 15:10:11 | 只看该作者
这个零件从图纸上看,肯定是先内孔,最后一刀车外圆和小端(一刀下保证同轴),零件变形需要工艺上来回掉头车(安排半精车)解决。最后一序工装,用涨套
回复 支持 反对

使用道具 举报

20#
发表于 2014-11-13 16:27:49 | 只看该作者
粉末冶金试试
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-30 08:48 , Processed in 0.054487 second(s), 16 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表