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对于现在的纺织行业色彩的抢眼无疑是吸引消费者的优势，当一种或多种颜色成为一个品牌的标志时，色彩的控制成了一种巨大的挑战，这是一款轻巧易用、可靠耐劳、精准测量的色差仪就成为服装生厂商的最爱。
据生产实践经验和色差仪的测量数据分析，就半精纺纱线色差问题作了分析，对在生产中原料的选配、染色、生产工艺、设备等技术及管理上提出了控制方法。
半精纺大多是色纺，其产品与纱线染色相比，色谱齐全，色牢度好，毛羽少，色差仪的色彩数据完美并有新型功能性纤维的加入，使其产品越来越受到消费者青睐。然而色差问题，是客户对半精纺纱线投诉焦点之一，也是半精纺生产中的技术及管理上的难点。为了解决这一问题，提高客户的满意度我们采用色差仪和色彩数据库相结合的方式来管理色彩。
色差仪的实验测量数据分析显示半精纺纱线的色差问题主要有
3
大类：
1.
成衣织片色挡；
2.
小样与大货、同色号不同批次之间的色差；
3.
色点，色粒问题。
根据色差仪数据分析出的和经验积累的色差产生原因，要想控制色差就要出这些方面下手。
对于散纤染色的色差
根据客户需求的颜色方案利用色差仪和色彩管理系统与客户沟通，确定好色彩方案，客户要求的原料经过散纤染色，染成不同颜色的有色纤维，再由染厂拼成纱线所要求的颜色及色光，然后根据色差仪和配色方案拼成的各种有色原料成份比例，纺厂再组织生产。因此对成品纱线中颜色的控制，首先应从源头抓起，投料时应对各种各色纤维利用色差仪和色彩管理系统严格验收把关，否则成纱的颜色、色光很难达到客户满意的要求。
一般散纤染色造成色差问题有以下几种情况：
1.
染厂造成的色花及缸差，是影响色差的重要原因；
2.
原料的实际投缸重量与拼毛色卡上所需的重量不符，造成原料比例不准，引起色差；
3.
些缸号的原料回潮过低、过湿，或者有些纤维染色后纤维损伤太大等因素，引起后道加工过程中对不同缸号的原料损伤过大，造成落杂过大，引起成纱中原料成份比例不同，使成品纱的颜色与小样或批与批之间颜色不同。
根据以上情况的分析，在投料前应利用色差仪加强对染色纤维进行验收和品质的控制，对每缸的颜色应严格按拼毛色卡逐缸对照，根据色差仪的颜色数据的变化及时发现色花、色泽不准等情况。同时还应结合回潮，逐缸验收其投缸数量，以免漏缸，漏包等现象。还应应用色差仪检查每缸有色原料的品质，对色牢度不佳或纤维严重损伤的缸号坚决淘汰，重新补色，并且色差仪的色彩数据及时反馈给染厂进行分析，以便染厂根据色彩数据利用色差仪和色彩管理系统重新调整工艺及调换染料及助剂，以求达到色泽，数量、品质指标稳定的目的。
对于和毛工序中的色差
半精纺纱线的色差的关键工序在和毛工序，要坚持以“横铺直取，立体混合”为准则。首先要利用色差仪确定好有色原料，以及原料比例。然后对不同缸号的有色原料，应先手工扯松或经过开松，再对各缸号的原料严格按工艺要求铺层，以减少整批原料长片段的色差。和毛机一般要经过二遍，有些品种甚至更多。
现在流行色的半精纺通常是色纺，在色纺生产过程中，利用色差仪控制颜色，色光的及色点是半精纺纱线质量控制中极其重要的一环，在生产中防止色差及色粒主要利用色差仪分析抓住其成份比例加以控制。但是这不是在单一环节利用色差仪完全监控就能实现的，在各个环节都应精心控制。
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发表于 2014-6-11 10:45:25
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