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现在我手头有个case,是关于有色金属的冲裁,纯铜,t=0.1mm,2 O+ g: T* U# E3 C' K 模具方面:一次冲切10个。 10个独立凸模(punch,简单的长方杆形);一个整体凹模(Die insert),即上面10个冲孔5 [+ _$ W0 Y2 {8 E 遇到的问题:冲裁之后毛刺较大 (绝大多数没有毛刺,偶尔有一个很大)( f7 T8 y2 ~0 x5 c" K! x
1 K& ~3 Q# Y0 B从断口来看,几乎全部为光亮带。 而毛刺的情况也是,光亮带拉伸出来的毛刺,看不到断裂带。4 e- `" F3 Q D( _( B2 o 于是我怀疑间隙过小,检查了凹凸模间隙,单边0.007mm,基本上属于II将近III类的间隙,和这么大的光亮带是有矛盾的。0 H* E+ P7 p: L1 a, U
0 @/ i' d G3 x+ C4 N于是我进一步检查模具,发现凸模(冲头)插入凸模固定板(punch holder)的时候很松快,插进去一松手就掉下去了,我就感觉不对劲儿了。5 \* o% f# r+ }+ p3 K# P + M. H3 |& j$ u' \ S 我觉得如果凹凸模单边间隙需要保到0.007mm的水平,那凸模不可能在固定板中有这么大的框量,按我个人的经验,这个框量我估计都有0.005mm~0.01mm了。# K5 y* S7 a( x9 A4 ~. m, S * P0 `' ]; P B! `: e- y 由于这个工位不是我负责的,只是领导叫我过来帮忙,所以我问了一下负责这个设备的同事,他们和我描述,每次拆装模具之后再进行生产, 毛刺的位置(指每次冲裁的10个材料中的位置)都会变化。% k* }' b8 k# {* E |
1 }; e( s. r( E我觉得这一点也印证了我之前的怀疑,即凸模和其固定板之间间隙太大,导致凸模装配时,位置不定,有时会和凹模间隙很小。 . ?! D: J( i* O) L, P: v+ i$ R: w* ~3 ` 于是我现在打算重新做新的凸模固定板,缩小它上面插凸模的孔。 7 l. m4 U) M9 B* c1 _) F但问题来了,这个东西我没有经验,看手册上似乎没有这方面的公式,总要留一些间隙来让凸模插进去的。留多少好呢? $ b+ \$ L) u" L: N* B我个人目前倾向于将凹模和固定板之间的间隙留0.001mm~0.002mm & _ x. ~+ m! F0 ]不知道是否可以,或者说,机加工方面是否有其它的问题。 |
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