还是举例说明吧：
?. q. n( ~+ Z& }$ \5 s E0 }; q# }1 i 比如，客户订10K件A零件。交货期9月30日。系统里设定A零件所需用到的全部消耗品品种及数量以及供应商的供应周期N日（为了便于说明，毛坯和辅料供货期暂定均为N日）。产能是X件/日.线，缓冲期限为Y天，设定成品率为Z%。
9 Z7 c6 ? J7 W' Z) F( @& V0 N 那么系统会进行：
2 s$ S7 b: h* x/ T; J2 h 1）从N+10K/X（一条线生产，一条以上以此类推）+Y天开始准备原材料和辅料，原料按照10K/Z%准备。可以设定为自动发订单给供货商，同时抄送采购等相关人员。此后，按照设定的催货间隔确认毛坯及辅料准备情况。2 I! ~$ @, Q1 u2 t
2）确认按期到货后，在到货前一天（或设定天数）提醒生产、QC等部门安排好相关工作。
* r4 F. _0 v$ G: t- D* C 3）到货后，通知QC安排来货检验，合格入库，不合格另处理。
9 ^6 l c- w1 v& V/ Z* V% | 4）根据生产计划的安排，提前1天（或设定天数）提醒生产主管（或相关人员）做好换产准备。, f, A$ B9 j7 p& _
5）根据产线的实时完成数量，提前2小时（或设定时数）通知调试人员到位。
+ Y2 M* ^, a2 O' R8 \" z2 v 6）判断当前日期至交货期前一条生产线产能是否足够，不足的话增加产线。
- h" J& }% \) c) a& l+ j6 ^ 7）实时跟进每天产线的产量质量达成情况。如有脱计划，则告知相关部门，建议安排加班等补救措施。务必确保当日计划当日完成。
* D# | v% q6 V 8）实时跟进每日QC的检验情况，如果成品率低于设定成品率的，通知QC及生产等相关部门，根据相应数据召开QC会议，找出问题并解决之，使后期的成品率能满足系统设定要求。
N. m) {3 P% C; @# _- d7 s/ Q 9）如此往复，直至成品完成入库（暂定无外协加工）。9 C5 k: A/ P% X
10）改批次完工后，统计实际总加工时间，总产量，投料数，成品率，停机时间，停机原因，个人产量，计划达成率，成品率等信息，以备查询。
9 Y Y' h- W; N& K; N0 g) f. z2 C
4 O* Z$ H+ ^7 u! s 从上面能看出，这个系统起着一个现场总督的作用，从毛坯到成品，监督着每一道工序。只有这样，才能确保品质，货期，减少浪费（设备停机等时间浪费）等。 |
楼主: 把刀用好
楼主
发表于 2014-3-31 22:57:29
