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楼主: 害怕伏枥
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保持掉头车削同轴度的软卡爪

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21#
发表于 2014-3-19 22:00:02 | 只看该作者
终于看懂了,我智商真是太低了,感谢彭老

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为你高兴。 发表于 2014-3-20 18:28
22#
发表于 2014-3-19 22:17:07 | 只看该作者
听车床工是这样操作的:在卡爪末端(最里边}夹一圆棒,拧紧,自贡卡爪到圆棒位置,然后拆下卡爪,将没车到的地方磨掉,

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可以保证夹紧,保证不了夹持同轴度。 发表于 2014-3-20 17:43
是啊,这是车工车三瓜最基本也是最要注意的方式。 发表于 2014-3-20 08:27
23#
发表于 2014-3-19 22:46:42 | 只看该作者
看了彭老的这个帖子,总算对掉头车削保证同轴度有个更好的理解
24#
发表于 2014-3-19 23:05:27 | 只看该作者
钢丝的作用是消除背隙?
% D* i/ i2 W, N

点评

对啊,这样说更正确 发表于 2014-3-20 19:39
背隙有方向,钢丝这样用是保证间隙消除方向正确。 发表于 2014-3-20 17:46
25#
发表于 2014-3-19 23:24:19 | 只看该作者
我详细给大家解释吧:
7 J7 Z2 d& i! j* g5 e( p- V1 w焊接软材料、是确保材料可以弹性变形。这个东西是这么干的。把一个三爪收到最小,然后在贴近车床主轴的三爪端面上焊接软材料,不能太厚,大概15*25左右的铜板合适。焊接完成后打穿钢丝的孔,三爪是有台阶的,这个孔可以打的,最好是每个孔如图所示相位角均布的。然后把软钢丝拉紧一点,这里的软钢丝其实用软铁丝是很合适的,铁不添加碳是很软的,小时候扎东西常用。然后镗孔,镗孔有软钢丝拉着,即使三爪由于螺纹间隙让刀,也是被钢丝拉回来,这就消除了经常遇到的三爪镗了之后可能每次装夹不同心情况。镗H7/h7是为了留间隙让焊接软材料在夹紧时候变形,他们变形会是一个内弧线,这样软钢丝就会受力,因为软材料和三爪被一根钢丝贯穿了。要恢复变形,就会把工具夹紧。+ I+ j0 U7 d/ p. S$ h
为什么是叫软爪,就是因为它们可以轻微张开和锁紧。
* z2 p* x" B4 ^5 G; ]8 A( e! I现在市面上有弹性夹头,这个只是只针对一个唯一的尺寸,弹性夹头可以针对不同尺寸范围。

点评

你是说软钢丝绳强度好,不会塑性变形是吧 发表于 2014-3-20 16:57
要注意,老师说的是软钢丝绳,而不是软钢丝。如果这个弄错了,我认为你也不完全理解这个方法。 发表于 2014-3-20 08:34
26#
发表于 2014-3-19 23:38:50 | 只看该作者
彭老您好!
6 u0 B7 ~" X5 ], h) V4 E您这个方法我没看到过,所以又学了一招。; j- H2 O$ q6 u. r
我觉得做这三个辅具所需比较大,需要找铣工帮忙。如果直接用三个螺钉代替行不行?

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问得不错,答复得也很好,方法很妙。一直是用怪怪爱玩老乡用的方法。要机会试试 发表于 2014-3-20 21:24
可以车3根两端为60度园锥的圆棒代替。 发表于 2014-3-20 17:48
27#
发表于 2014-3-19 23:45:37 | 只看该作者
又学习一招了 谢谢彭老!
28#
发表于 2014-3-20 12:56:33 | 只看该作者
对卡爪不太明白,百度了下,这个吧?2 F+ n% K8 @, c" @. v! C1 @
卡爪可以是淬硬钢(即硬卡爪)或低碳钢(即软卡爪).当卡爪夹持在未加工面上,如,铸件或粗糙棒料表面,需要大的夹紧力时,使用硬卡爪;通常为保证刚度和耐磨性,硬卡爪要进行热处理,硬度较高.当需要减小两个或多个零件直径跳动偏差,以及在已加工表而不希望有夹痕时,则应使用软卡爪.软卡爪通常用低碳钢制造,软爪在使用前,为配合被加工工件,要进行镗孔加工.软爪装夹的最大特点是工件虽经多次装夹仍能保持一定的位置精度.大大缩短了工件的装夹校正时间.在车削软爪或每次装卸零件时,应注意固定使用同一扳手方孔,夹紧力也要均匀一致,改用其他扳手方孔或改变夹紧力的大小,都会改变卡盘平面螺纹的移动量,从而影响装夹后的定位精度.

点评

上面叙述里的要点是最后几句。道理也说得清楚:不改变卡盘平面螺纹的移动量。但卡盘卡爪与平面螺纹的配合间隙会影响使用效果。 发表于 2014-3-20 17:57
29#
发表于 2014-3-20 13:51:03 | 只看该作者
这个方法太麻烦了!现在用的很少!!在高速的时候就你那三个辅助件甩起来很危险的!

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没有看懂就评论了。 发表于 2014-3-20 18:00
感觉安全性是要考虑下 发表于 2014-3-20 16:52

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shong66 + 1

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30#
发表于 2014-3-20 15:52:52 | 只看该作者
谢谢彭老的分享,学习
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