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最近完成了单位内部的一个项目报告，该项目的宗旨是发掘一切可以优化改进的方面，进而提高生产效率、降低生产成本，针对各个部门，加工、装配、设计、运营管理、采购、财务等等都可以针对自己部门不合理的地方（或者可以怎么做的更好的地方）提出建议或改进方案，形成文件上报，单位组织专人进行评审，对于合理的项目进行采纳并给予一定的物质奖励。
我们做的是车床Z
轴进给系统优化改进，主要包括以下内容：
1. 尾端由原来的锁紧螺母锁紧改为卡簧锁紧
2. 卡簧直接锁紧轴承内圈，省去一个隔套
3. 丝杠整体长度变短，且原来尾端锁紧螺母对应的螺纹也不用加工了
4. 优化轴承座结构和尺寸
由此带来的经济效益：
1. 尾端锁紧螺母合同采购价46元，卡簧为标准件单个约0.2元
2. 省去一个隔套，内圈Fai25外圈Fai32宽度12，单个大概6块钱吧
3. 丝杠长度缩短，加工工艺简化，单个降价170元
4. 轴承座加工制造较以前简单了，省去材料费加工费单个30元（这个估算的）
5. 加工装配简单了
通过参与这些项目报告，我得到了如下一些启发：
1. 我觉得这样的做法是很有意义的，如果按照年产两万台计算，每年可节约成本大概500万，多做一些这样的事情不是可以给企业带来很大的实惠？
2. 我也从中体会到了设计人员的责任之重，同样的功能、要求和寿命，如果你设计的或者选择的外购件不经济实惠，是要造成浪费的，就像在加工表面不能随便标Ra一样，这个是要结合实际并且要考虑经济性的。
3. 无论做什么产品设计，思路一定要开阔，不能局限于以往的传统不求创新，当然任何的改变不能以牺牲产品性能和质量为代价。
此外，改进带来的好处是值得肯定的，但到底对使用性能和质量有多大好处甚至有没有消极的影响，还是需要经过仔细论证的，比如这次改进针对的是平床身平床鞍的数控车床，Z轴进给速度10m/min，如果换了斜床鞍或者Z轴速度变快了，也许这个就不适用了，毕竟对于丝杠，轴承的质量和稳定性是至关重要的，还是应该在保证质量和可靠性的前提下再研究如何降低成本。
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- M( Z+ P! w+ x ?# C补充内容 (2014-1-20 16:42):2 Y) Q) y4 O* o# \% A0 R4 e, F* d
Z轴丝杠用固定-支撑方式，前面一对角接触球轴承背对背安装后面一个深沟球轴承，丝杠不预紧Z轴快移10m/min，用于经济数车，尾端轴承只受径向力不受轴向力，卡簧锁紧。很多'大侠'上来不是抽LZ就骂这骂那是不是有失身份 |
发表于 2014-1-15 22:04:53
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