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新产品结构组成,总结,原创

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发表于 2013-12-30 15:52:21 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
之前发帖总结了一款新产品的开发文件,目前关于该产品的相关工作已经完成,本人也开始参与到另外一款产品的工作中。随着2014年的到来,准备把之前参与的产品进行一下总结。
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该产品主要组成部分包括数控系统(电气控制系统)、床身、床头、尾台、床鞍(包含X轴进给)、Z轴进给系统、卡盘系统、冷却系统、主电机部件、润滑系统、刀架部件、胶管部件、排屑箱、液卡液压站、喷包。

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床身部分主要包括床身底座和床身,床身底座HT150,约450kg,加工余量8mm;床身HT300,273KG, 加工余量8mm。该类铸件采用框式加强筋结构,经有限元分析据说刚性较高(手头没有数据),铸件壁厚和筋板厚度均为16mm。目前,整个产品的大件只有这两个是在厂内加工,加工设备虽早就老旧了,但还是未影响生产。其余的零件不是买来的总成品就是外协了,厂内主要负责整机的组装。

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床头在新产品试制的时候还是自己厂内部装,批量以后已经开始用主轴单元总成了,该产品的主轴单元总成是国内的供应商提供的,精度比自己原来厂内部装的要高,主轴箱HT200,68KG,加工余量5mm,这个件是外协加工了。主轴轴承都是国产的,现在经济型数控车床基本都使用国产主轴轴承了,成本降低了性能不知道是否令人满意(未收集到足够反馈信息)。精度再高一些的车床产品主轴单元是买的台湾的,价格会比国内厂家的要高。
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尾台分为手动尾台和液压尾台,是在部装车间完成再转到总装的,采用凸轮轴和压板夹紧,夹紧力和刚性还是可以保证的。

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床鞍是厂内车间加工完成的,由于车床导轨使用的是山形导轨+平导轨,床鞍对应的导轨面也需要提前加工到位,这些加工面是需要提前粘好贴塑板,后加工成型后还需要铣出油沟槽。
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X\Z轴丝杠是用的国产的,南京的一家企业,较高配置的机床会采用台湾或日本的丝杠。
卡盘主要是呼和浩特的和台湾的。数控系统配的是西门子808D。刀架有本厂事业部生产的,还有外购的常州一家企业的。润滑、液压部件多采用日本的产品。

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" _6 p  ~! x! R纵观整个车床产品,核心的零部件如数控系统、电机、丝杠、液压站、卡盘、刀架等基本都是外购的,自己做的只是一些铸件的加工,再就是装配。像这样一个大的装配厂要想盈利,就得做好两方面的工作,一是降低成本,一是开拓市场,这其中又有很多值得思考的问题,我总结了以下几个方面:
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1.  零部件采购成本降低到一定程度就很难再降了,所以现在很多进口部件都以国产的替代,然而性能和可靠性能否保证?如果卖出去的产品问题不断,就很难赢得客户信赖了。
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2.  还是成本,采购成本即使降了一些,以大型国企而言,机构臃肿、效率低下,加工装配人员精神不够饱满,旁边再需要一系列领导进行监督管理,你的管理成本能够降吗?身边一些小领导的日常工作就是跟各个供应商砍价降成本,不知道其效率效果真是如何。

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* o8 f+ J1 n5 e3.  目前集团成立了一个专门的销售公司进行产品销售,不再允许生产厂自己卖,销售公司根据市场行情进行定价,比如一个车床要卖八万块,那首先要把自己的利润保证了,然后再定一个价给生产厂。这样生产厂的成本降不下去,又不能直接把产品销售到市场,就会怎样呢?那就降工资好了,能省点是点,然后就是没人爱干活,质量还能有保证吗?没事不用担心,反正是国家支柱产业,倒不了的。
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0 X1 D& y" L! e+ t4.  经济型数控车床,这种很容易出现同质化的产品,或者本身就是很同质化的产品,据说江浙一带很多小企业都在做,价格也便宜的多,如何在这种同质化的竞争中胜出,显然是值得深思的。
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如何才能获得最大的市场,如何才能让自己的产品在这片市场中经久不衰?每年都会从重点高校招来很多的硕士、博士,来了无非是改结构、画图、发通知单。。。有的甚至一年多过去了还在车间实习,这些辛苦读书二十载,本来饱满热情的年轻人,最终都参与到了这些同质化的竞争中,慢慢的思路会不会钝化?生产率如何提高?总是听说美国、德国一个人的生产力是中国的几倍几倍,这种差距,如何才能赶上?

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 楼主| 发表于 2013-12-30 16:51:02 | 只看该作者
感谢鹰大帮忙修改标题和推荐 感谢鹰大一次又一次的支持和鼓励

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hehe  发表于 2014-1-3 08:47
原创就是好啊!  发表于 2013-12-30 17:11
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3#
发表于 2013-12-30 20:03:25 | 只看该作者
先顶再看!

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感谢大侠  发表于 2013-12-30 20:45
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4#
发表于 2013-12-30 22:22:56 | 只看该作者
以前挺担心国家的工业竞争不过外国会如何如何,我们应该怎么做怎么做也许会有改善。现在想想,凡事有因必有果。本身就不是自己可以控制的事情。还是自己努力吧!多学习多办事,多挣钱。工资多了上的税就多了,好让领导多点俩妹子。
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提升自己 不断进步  发表于 2013-12-31 11:42
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发表于 2013-12-30 22:26:50 | 只看该作者
我们发动机制造行业非常牛的一家公司,现在都乱了,都是承包制了。. q5 L0 p0 y9 T9 C% D- p1 h
还有大连的小机,设计是外委给大连机床厂的一个设计组,主轴单元是日本的,加工是外协的,装配和售后,营销是自己的

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恩 个人觉得附加值较高的功能部件还是应该自己研发 这样可以降低整机成本 还能开拓一下功能部件的市场 否则你买人家的 人家一年一个价 你的产品又加不上价 成本就越来越高  发表于 2013-12-31 11:47
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6#
发表于 2013-12-31 10:53:16 | 只看该作者
谈谈我的看法。' P2 E" o& a& Y4 y2 y4 p' V
如果做经济型通用设备,
" {9 s- q) y5 ~0 h, @) E! T# [7 M$ `  ?要在批量、规模上着手,
( X: m, }1 J* m' w要提高自制比率,- J/ C% q7 c4 n$ d) v2 Y3 v
这样才能控制好成本和质量,
* q" U' x( B! ?+ @# Q# A才有竞争力。
; l1 S: g  N/ R! |( _若如楼主介绍的生产模式,
5 m9 V; W' N6 N) ?, ^那么核心竞争力是产品设计和集成,8 }+ _& p3 H1 q+ q" h
产品要走专用化、多功能的路,/ T/ d; F, p; L
开辟细分市场。3 |( |- t$ O! C# f; {. V

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大侠讲的很有道理 谢谢  发表于 2013-12-31 11:50
恩 现在是批量、规模是有 自制比率相当的低 外购件成本逐年攀高 所以成本就下不来 利润就没有了 至于质量 国内的制造业的一大内伤。。。  发表于 2013-12-31 11:49
两种情况的管理模式有所区别, 按照楼主介绍, 把销售脱开, 可能不利于后续发展。  发表于 2013-12-31 10:57

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参与人数 1威望 +10 收起 理由
老鹰 + 10 思想深刻,见多识广!

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7#
发表于 2013-12-31 13:11:19 | 只看该作者
随着综合成本的上升,
; s5 p7 q2 W6 R  H5 K, Y外购的优势越来越少。$ P# I) ]8 s6 T8 F$ U6 R
现在应该把数量多、价值大的外购件做好自制,/ Y$ ?1 Y' a; b- o' }$ W1 t) W
有利于质量、效率和成本的优化提升。% z: b4 j- z6 a3 C) k

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集成的质量主要还在于两个方面, 一是自制件的适用性和稳定质量; 二是供应商的选择和管理。 国内弱的地方更多的在于供应商的方面, 非技术层面的影响因素太多!  发表于 2014-1-6 11:50
是否做自制? 主要看1经济规模2质量3供应4成本这几个要素  发表于 2014-1-6 11:45
不再只是一个买东西的供应商, 而是一个发展道路上的合作伙伴!  发表于 2014-1-6 11:42
提供加工方案和设备, 甚至提供Turnkey service已成母机厂延伸发展的趋势。 其实, IT界的IBM就是这样的先行者, 由提供设备发展为提供服务和支持的综合承包商或合作伙伴。 随着管理和技术的飞跃进步, 客户需   发表于 2014-1-6 11:41
嗯 目前公司的路线是基本零部件都要外购 自己只做总装和销售 重心放在为客户提供解决方案 也就是主要卖整机产品+配套生产线+方案和服务 我担心的是整机质量得不到保障 形不成强大的品牌和市场竞争力  发表于 2014-1-5 18:29
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8#
发表于 2014-1-1 02:19:22 | 只看该作者
工艺!
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9#
发表于 2014-1-2 16:27:32 | 只看该作者
我有个同学就是上海机床厂的 有次我问他上银的东西怎么样, m, f' J" H' b% u/ u
他说:太差 我们不用; d+ T( B: {' l# c& {* p/ F1 F
我寻思着台湾货质量可以啊 好歹算半个国产吧 能支持就支持下, n+ C3 P- C' y: p+ ?8 ]/ v
他:便宜货 精度太低
, ?8 ^! W+ m0 y3 t2 W我不服 追问之2 [( Z- p( G- K
他又说:我们厂特邀技术员就是日本人 他喜欢用THK!
6 b0 M$ p  [; D( t8 m我还能说啥呢。。

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嗯 现在高档的还是得用THK的之类 低档一点的用台湾的或者大陆产的 台湾的还算比大陆的要强啊  发表于 2014-1-5 18:31
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10#
发表于 2014-1-2 18:41:41 | 只看该作者
我觉结构越简单越好

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嗯 结构简单 性能精致 做到艺术品的级别那就厉害了 不得不说欧美一些国家的制造水平之高令人赞叹  发表于 2014-1-5 18:32
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