车床转速只能开到1800转，这个工件用什么刀加工？

ttlegyq

装个小磨头慢慢擦吧，

angel1399793

379116911 发表于 2013-7-11 20:56
1 ?; Z7 g0 {+ V% k) t怎么看到好多资料介绍的，金刚石与铁族金属在温度800度以上就失效了？请问对么？好多人推荐用CBN（立方 ...

您这一说提醒我了。
  R. y* U' E. w$ {) B6 v' K) I4 X金刚石是碳的同位素，确实是不耐高温的。
& q* v# O# u3 e1 e不过上次我们公司确实用精钢石加工过。不过那是精镗后再留10——20丝余量车的，为了达到光洁度

不简单呐

我也有几个工件，热处理到60度，原本安排去磨的，目前正打算去买片CBN刀片看看效果

把刀用好

内孔余量多少啊？CBN试试吧，不过线速度低了。如果孔大些可以用陶瓷的，陶瓷的线速度要比CBN低很多。

夜总是要来的

用CBN刀具做，速度低点没关系，冷却液不要开。

两仪机械

把刀用好 发表于 2013-7-11 22:06
- `0 `, y# {4 ~& Q内孔余量多少啊？CBN试试吧，不过线速度低了。如果孔大些可以用陶瓷的，陶瓷的线速度要比CBN低很多。

孔余量单边0.5，陶瓷能车的动吗
" L9 T2 Z$ G0 a& W: ], {9 X: \、

两仪机械

两仪机械 发表于 2013-7-12 12:30
孔余量单边0.5，陶瓷能车的动吗
; W9 E9 ~5 h& L* L4 E、

, M7 l# i# w( H, y5 o9 L哦，不知道有没有这么小的刀

orc_roll

楼主，针对您的问题我，我仔细想了想，提供两条思路仅供参考：1.从工件角度入手：工件热处理一下，降低其硬度，增加其塑性、韧性，比如说调质处理，工件的装夹可以用镗好的同心铜软爪装夹，普通车床就可以达到您的加工要求；2.从刀具角度入手：推荐一篇文章<工件高硬度的加工方法>,这里可以得到您想要的答案。敬请各位前辈指正！

hys-hdjs

$ U! k% i3 T3 g2 d) c
2 e7 t1 X( P, ~! q4 e高硬度耐热材料车削加工的实践

  

辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表

8 Y. h) z5 G# y) |. T面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧

性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①

* V  ~! y/ _. v8 \$ L, w7 t高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们
* B+ z3 M3 F4 k4 V9 \. e
发现近似白口铸铁较为合适。但由于此材质一般为铸态使用，就不可避免地存在
. i+ `$ I5 I/ z4 q& w
铸造缺陷，且硬度可达
7 H' q) Z  x4 e; G& c) w4 ?( W8 T+ X
50

8 ^- P" f+ x+ d$ x% X* X  Q～
( {/ D3 s2 X  M8 i: g0 U
9 w2 H; t1 O1 `+ }9 ?60HRC

: }. s1 J; d+ U1 o! `% d，加上辊轮
- O3 `8 H$ I! J
(
- ^) S! f( y/ B$ n7 ]
如附图所示
4 t( V# T  ^; \7 r" P1 ^
# R' v% a' T" }, Q! B# a, p)

- Y! b+ a; k! D- [. q$ B0 N# H* V同轴度要求较高，这

给车削加工带来了极大的困难。
% F3 Y/ ?: f1 Y9 C  G0 j
' y. T; e/ G# O( V  
; t4 U( o9 b- T# F) Z# q& O
1 x! K3 m* S% T+ ]" I8 {1
* a, ?) ~5 O8 u6 g' K) Z
合理选择刀

& E! b6 M' l: B, D2 }, N具牌号

% O# w) B* D3 [  

: l/ S9 @3 @% x7 h" k8 z  b辊轮材质的强度、

硬度已达到
; j/ I8 i& U0 L1 W+ m3 c3 [! \( m$ d6 o
普通硬质合金刀具
! r  u# _) f% R& D
(YT)

: |0 G2 e: d$ Q8 S' ?的强

度和硬度，
! {1 U) E0 I. Z0 d- l! y
故普通刀具根本无

法正常切削，
9 I" b0 q# g$ C) j3 _' x4 y) {
8 q/ d: X! e+ S! [4 T虽然可以通过调

3 i! N6 |4 k& `4 N质处理适当降低硬度，

9 @% {. H% ^4 F便于切
& [& E7 V  C# y
削加工，
6 T# Q+ `6 G9 h2 s" v
  e( m7 J  S1 d0 Q8 R* A但成本太大，

6 {1 X8 F  b7 U8 V周期较

3 _8 K/ H% E5 t8 u长，

0 t& p6 i: v$ j2 s  l' L因此还是选择了铸态直接

加工。

通过对各种高硬度刀具
" c/ S( j$ G" s
/ V9 A& l0 ?' D/ L(
7 v0 u* H  b  }" J: ^
* U; o% b" U: q% I' `包括陶瓷刀具和进口刀具

)

$ P( b# ^7 M' Q: }进行试切加工和反复比较，
- _$ N! A& F4 S% m, p
4 L  E1 d& i% {6 t9 T/ Y3 p最

5 [- ?7 L7 w8 R( [- T. v1 f7 b( ?后选定了硬度和耐磨性均符
. O+ e- ?+ f" Z1 `/ i1 F
合切削要求且价格相对较低的

; d+ W8 D  D( y, w+ u+ A3 k$ TYS8
* d6 c; ]6 `; Y9 m8 _6 H; D7 |
; W& K8 w0 b/ K# J5 ~4 o牌号车刀进行车削加工。当然对于使用后需修

' M. k) V' e0 L( s复的辊轮，由于在使用过程相当于一次次地冷作硬化和淬火，硬度特高，
: G% t0 A$ g8 Y- |3 P" X
4 f( s, w$ r6 y4 M! @4 dYS8
& ~7 H8 }4 {" a- J3 h1 Z* \
也

% f/ I. f5 H) [7 \- N# n- Q无法切削的情况下，我们采用陶瓷刀片进行修复加工。

( J& U. y, {. e4 P0 ^8 y! a   

2
5 M% M8 B5 o/ O6 ]
合理选择刀具几何角度和切削用量

: F1 B% A3 }# r  R* t' S  
% p2 H% E; L7 t/ b$ @0 E3 }' `
5 P, Z9 g% d, ]$ ]因为毛坯中有相当的
% M6 m9 l! ]# z& W2 k) v; e5 l
# @% `: [  l& E! c( N1 QCr
: N$ g& u6 B. @& a
1 e9 @# o( z9 Z& ^0 p，

Mo
. O$ x) r2 k& D: L9 c2 F
等元素，其塑性好，强度、硬度高，变形抗力大，切

削力比普通钢材高
% H. ]8 N0 f- {
! @3 E; C7 [) E: i6 N, C2

3 P; j$ Z  z0 n6 ?～
5 m- O8 L( J1 R3 A8 h. k3 d  |1 S
* }0 b% C' b9 }/ j7 U3

* P; o1 q; Y# `# y1 b. y9 g- X倍，

切削热也随之增加，
9 Q0 U4 N; M  c7 ^
导热率低，
. O2 F% p: l" `9 ~9 {. E
散热困难，

5 O. U5 v& m8 k: i% f! t/ o切削区温
1 ?1 @3 M* s+ J8 f7 a$ v; W5 u
度极高，极易损坏刀具。加之毛坯是铸件，存在着诸如表面硬皮、气孔、砂眼、

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等缺陷，这样必然导致加工的不稳定性增大，
  V1 g1 f+ C& f( |9 U
: p+ V& Z% \% I% r  @刀具使用寿命降低，生产成本提高，生产效率降低。针对这些因素，我们通过合
. e3 `" |7 s* E
理选择切削参数来改善切削加工过程。

   
% P0 R6 Z1 H; ~# J
1.
  a4 ^2 h$ H( y! E$ s0 w


粗加工

   

2.


" A1 s4 K2 V# u
9 T8 B# M( H: ^" }精加工

. k4 i# J% n+ [) w) Z, e7 F* I

: L4 w$ `2 m1 q9 i! z1 l因为切削深度较小，切削力较小，切削热量小，为了提高表面质

量，采用较大前角，
. n  E9 S7 E5 t/ j+ Y( O
后角取大值

10°，

9 ?- G  S. p' M; p; W尽可能减少刀具与工件的摩擦和挤

" S# ~" {( `# i7 g3 S- a4 @% |压，

以提高工件表面加工质量，

2 d% P7 O4 B: n8 k9 Z) p主偏角在

# a) n$ I- b6 @* O! {( p* L) A5 X10°～30°之间；
! C7 e/ O$ [0 T- f- B& {
副偏角在
4 z( S0 X0 i( h  Y6 d# l
. T8 ~7 q& w0 C5°～

10°之间，
4 n8 R8 D# _" |* F; C9 B9 Y4 z
2 C1 I+ H+ c% z* Y为了避免切屑流出划伤已加工的表面，
3 g; `6 b. H+ n! k% Z  d8 c2 J# G
2 t7 u) t! j3 G2 F% o5 J采用正的刃倾角取

, x. e/ j" u- [) i9 U0°～
; x, H4 [2 M8 K! l# e. l- g! J
5°之间，采用较高的主轴转速

(120r/min)
! g# X0 f5 B7 [1 ]3 |1 o
，小的切削深度

5 x5 N: A' w% Z& r6 @( |* f  {$ r(0.2

! T" M9 N# _0 |; i* I6 Q0 D～
7 U0 X5 P; M2 l% x' `

- b: U, d4 {1 Z0 O/ C/ Q- m/ ^0 o


2 `; H! V: U3 T8 n; ?  R2 ?6 ]  [

0.3mm)

, I- g* z& M" b1 T6 a  }- |
. v$ f; c7 J8 t3 [! Y8 K
  L! ]# `. o) F( y5 n4 {/ g0 L" k. |0 e附图



/ A' J& {% a+ R3 w4 h辊轮
. t) W( W+ E! M! h9 K& I+ E# ?
7 |+ W& n5 T/ w9 a

& Q' ~6 V# ~4 Q" Y4 B
3 t# @) H# k! O( j
& Y# L! R: E" Y7 q0 R





  o' B8 {. ^( V* E, k6 N和小的进给量
  U8 O, K5 I$ p5 P. Z$ z4 z! e
0.1mm/r

  }' a& a& s/ V3 t/ N" I。

5 ?6 @" L5 {, J7 m+ A1 V   

3 e) k6 _7 w/ Z  {: Y0 o3.
6 Z- m6 V" u0 [, E9 X+ w( y- y

5 N; l; t: f: s7 ?( Q5 L9 l% z
圆弧面加工

& V" V; \( l6 G' u" i* V
3 L$ A! s. l, x7 v
+ a1 s" D  t, o- C- X车削外圆、内孔及总长时，在普通车床上加工较经济实惠，

1 Q( r- r/ ?- e5 Q3 R, A但圆弧面在普通车床上加工尺寸就不易保证，所以辊轮的圆弧面由数控车
* L, n; i& t% B
床来完成。针对毛坯余量不均，材质硬，编程时通过增加走刀次数，设定
( W' C& j# D% @
低主轴转速、小进给量。针对砂眼、气孔易使刀头崩刃的情况，编程时每
; g. y. t+ q2 r* H$ \" l2 g6 @
走一刀前设置程序起点，避免每次走刀崩刃后加工程序“从头开始”如此
6 x* a7 G" O* B  ~/ j
" F- U& e. Y0 a6 A3 }) S) ~4 i  y可节省大量时间，减少“无用功”来提高生产效率。



粗加工时其加工表

面余量不均匀，毛坯表面有硬皮，因此应选尽可能大的切削深度，而切削

深度越大，其产生的切削热量就越高，刀具承受的切削力就越大，为使刀

具能承受足够的压应力，

采用负前角和负刃倾角(0°～
0 V; `3 Z7 w# V' P0 C
6 K. S$ f, ]1 A, S-
& N7 ?9 Q# ^+ s. r
5°)来增加刀具的
: x/ }! B9 @& w8 K" {
& H) H" [$ s+ k$ N刚性；后角一般在
9 l" Q8 s; [$ i* P
6°～8°之间，主偏角在
( P/ ?; J$ ~' V6 L% X( }
* h* I( Z+ {3 T10°～30°之间，副偏角在
& n7 {9 w; J4 J* I0 y0 O9 Y  C
% r4 _/ }) g/ Y& E! r( e10°～15°之间。因毛坯硬度高，散热性差，故在粗车时还是采用了低速

(80r/min)

( F; O2 m* ?8 _. Q7 H，

7 J- a6 u) V' F, |小进给量
9 K" Q+ R" N0 ~- m
(0.15mm/r)
  z& [3 ]/ \$ a# N4 `, |: T$ Y
来适当降低切削力，

切削深度选在

2

～
  P" ?) h- d, `( I# z" K
2 X% k' M& o% U- A4 h3 {5 Y9 P3mm
8 `) f. d6 u) P+ s, R% ]
之间。

% G8 s6 Y3 h2 j, E' ~( w9 N! F  
6 L$ A1 e* @6 S1 f$ Q2 e* s
3

结束语

, P* B! B9 ^$ E2 E  

通过不断反复地实践和经验积累，

生产效率有了很大的提高，

从开始时的每日
/ D5 a! p9 m) s
5
6 D$ r$ d- O1 z
% I% S+ ]- P5 d2 j0 j% f3 Z* z2 q～

6

  m1 x+ g. ]- V: i  E3 S( w; P件到目前的每日

15
, G% y  O* F* C
～

16
/ H, }5 @+ L0 k& f) F2 s7 x9 N
3 i  A9 N/ m$ Y' y" ^# Q  F件，
$ p. [6 Q8 r/ N1 G
" y; q3 Y, X, U3 f% [扣除成本和折旧每年为企业净增利润
. x( a- Y% M2 ~& L, ^) r8 \
9
7 Y5 H2 B$ k  x' j! M9 l, x
万余元，
! V  {# Y4 ]* o0 g2 ?4 k
' o1 }% o; }! \- Q攻

克了高硬度耐热材料的车削加工难关。
" E5 g! }( q" O6 C
  
! n% k' W  X& x) p- R: ]8 ^  w
! f) n6 x# O! V9 D. ]- L  

  
# m8 }7 z' d8 \: @5 c1 {

hys-hdjs

此文是从百度弄来的
$ Y. h2 q; Z! n& v' \' {高硬度耐热材料车削加工的实践
    辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表
0 z% t% I- d7 C8 t
* M7 E, ]5 f% K) u2 X" S面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧

性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①

高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们

发现近似白口铸铁较为合适。但由于此材质一般为铸态使用，就不可避免地存在

铸造缺陷，且硬度可达50～60HRC，加上辊轮(如附图所示)同轴度要求较高，这给车削加工带来了极大的困难。
   1 .合理选择刀具牌号
( V6 z/ c. m2 `. y% i辊轮材质的强度、硬度已达到普通硬质合金刀具(YT)的强度和硬度，故普通刀具根本无法正常切削，虽然可以通过调质处理适当降低硬度，便于切削加工，但成本太大，周期较长，因此还是选择了铸态直接加工。通过对各种高硬度刀具(包括陶瓷刀具和进口刀具)进行试切加工和反复比较，最后选定了硬度和耐磨性均符 合切削要求且价格相对较低的YS8牌号车刀进行车削加工。当然对于使用后需修复的辊轮，由于在使用过程相当于一次次地冷作硬化和淬火，硬度特高，YS8也无法切削的情况下，我们采用陶瓷刀片进行修复加工。
    2 .合理选择刀具几何角度和切削用量
      因为毛坯中有相当的Cr，Mo等元素，其塑性好，强度、硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高2～3倍，切削热也随之增加，导热率低，散热困难，切削区温度极高，极易损坏刀具。加之毛坯是铸件，存在着诸如表面硬皮、气孔、砂眼、加工余量不均匀、材料硬度不均匀等缺陷，这样必然导致加工的不稳定性增大，刀具使用寿命降低，生产成本提高，生产效率降低。针对这些因素，我们通过合理选择切削参数来改善切削加工过程。
# y& D* e  Q  v8 o. }7 t# @9 A   1.粗加工
   2.精加工
& ^/ V2 f' g' B+ O! ^/ Z   因为切削深度较小，切削力较小，切削热量小，为了提高表面质 量，采用较大前角，后角取大值10°，尽可能减少刀具与工件的摩擦和挤压，以提高工件表面加工质量，主偏角在10°～30°之间；副偏角在5°～10°之间，为了避免切屑流出划伤已加工的表面，采用正的刃倾角取0°～5°之间，采用较高的主轴转速(120r/min)，小的切削深度(0.2～0.3mm) 附图
$ g2 n- [/ l) O( {* a
. q9 g  f! a8 [2 @( j* x) S9 o辊轮和小的进给量0.1mm/r。
    3.圆弧面加工
      车削外圆、内孔及总长时，在普通车床上加工较经济实惠， 但圆弧面在普通车床上加工尺寸就不易保证，所以辊轮的圆弧面由数控车床来完成。针对毛坯余量不均，材质硬，编程时通过增加走刀次数，设定低主轴转速、小进给量。针对砂眼、气孔易使刀头崩刃的情况，编程时每走一刀前设置程序起点，避免每次走刀崩刃后加工程序“从头开始”如此可节省大量时间，减少“无用功”来提高生产效率。
$ D9 }. \$ Y: G; b" F     粗加工时其加工表面余量不均匀，毛坯表面有硬皮，因此应选尽可能大的切削深度，而切削深度越大，其产生的切削热量就越高，刀具承受的切削力就越大，为使刀具能承受足够的压应力，采用负前角和负刃倾角(0°～-5°)来增加刀具的刚性；后角一般在6°～8°之间，主偏角在10°～30°之间，副偏角在10°～15°之间。因毛坯硬度高，散热性差，故在粗车时还是采用了低速(80r/min)，小进给量(0.15mm/r)来适当降低切削力，切削深度选在2～3mm之间。
. i7 t0 J- D$ h1 m# O  C 3 结束语
通过不断反复地实践和经验积累，生产效率有了很大的提高，从开始时的每日5～6件到目前的每日15～16件，
. b: L7 \- b) s扣除成本和折旧每年为企业净增利润9万余元，
4 o& I- ?7 c2 }2 `0 ~
( `$ E# ~6 e) I  J8 ~7 J$ s( o攻
# n* w0 F% z, @3 }$ }* ]; ?9 B- x
克了高硬度耐热材料的车削加工难关。

$ W. F( U$ E1 c# l# d6 W  
1 `! L7 w9 I1 d# t5 `/ y( U) ?