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我的判断:日本的东西好、质量稳定,中国的东西较差、质量不稳定,关键在于公司对“以人为本”,“对人的管理”的理解上的区别。 A' g3 t6 `" ], m4 y. \$ H
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“出问题找责任人”,应该是中国普遍的做法。但是,有多少家公司,能把“让人少犯错误”上下功夫?- e/ e# f8 p+ l, c0 ]/ O7 W2 {
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5S、6S的横幅,随处可见。可是就那个横幅下面,轻松就能发现缺3个S的情况很多。
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这个“S”也是日本人搞出来的;任何一个流水线上的员工一旦发现问题,都有权利停止流水线的运转,也是日本人搞出来的。
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5 i8 W5 E- c$ P# [7 z/ u+ s很多公司说自己公司在用这些理念。但,我真的很怀疑,要启用这些理念,知道公司得花多少钱吗?
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% e8 n. I; A B# N3 ~& m日本是没有罚款和开除的国家,但公司仍能造出好东西。我们难道真的只能把这个责任推卸给“国民性的差别”这个大帽子吗?; C# Q3 b4 _3 F4 F, J6 e: }
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比如,很多公司老板,竟然不知道什么叫“操作指导书”或“作业指导书”,或很低估这个东西的作用。! T: p5 C A i# D9 |
8 G) k* y: s$ t" s比如,同类产品的生产上,假如质量合格的分数为80%,日本的流水线报警触发点是85%,中国是80%。* _) ^$ U. h1 g- {: V7 I
在这种区别下,咱们假想一个员工听见或看见报警后的动作,和线上工件通过各段质检关后的质量。
# u& h3 i: k; K# @& F2 p# B% z----日本员工,就算慢慢腾腾过去调节调节,通过的,还是合格品。' S2 U7 g% w+ w1 c+ c
----中国员工,就算最积极,百米跑世界第一,还得放过一些不合格的产品。: G$ p% G4 x$ w$ ?, C% A
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另,对产品的全检,您是怎么理解的? |
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