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本帖最后由 liu_gy174 于 2013-5-16 20:32 编辑
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请教一下：我们有一批30CrMnSiNi2A材料的筒体零件，大约450长，壁厚约5mm，盲孔。在零件热处理过程出现问题：零件总长变短1mm左右，脱碳1mm左右；热处理工艺流程为：预热：温度560~600→加热至900→保温50分钟→淬火→回火；但是该批零件在准备淬火时发现行车出了故障，没办法把零件从炉子中取出，操作者没有及时汇报，就私自做主把零件机械了随炉冷却处理，20多个小时后案工艺流程（预热：温度560~600→加热至900→保温50分钟→淬火→回火）进行了零件的热处理，但在后面的机械加工中发现了零件变短问题，最后金相检查发现零件脱碳。想请教lz，零件变短与脱碳的原因是什么？二是错误的流程与零件进行了正常的热处理后把零件进行退火再进行热处理（我的意思是按正常工艺进行热处理后再把零件退火，然后再把零件进行一次热处理）有什么区别？我是做冷加工的，零件出了上述问题后，热处理工艺员说他们的错误操作没有问题，因为我们的零件也经常在热处理后进行退火再热处理，他们这次也相当于把零件进行了一次高温回火后再进行一次热处理而已，他们的说法正确么？谢谢楼主，希望楼主内解惑！ |
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楼主: shaod
发表于 2013-4-21 10:19:43
楼主
我是做冷加工的，所以不是很清楚。楼主，以前该零件按正常的工艺流程进行热处理零件没有问题，零件缩短与脱碳都在可控的范围，但是这次出了故障零件就变成这样了。我想请教一下，在第一加热保温然后随炉冷去，这会不会使材料的组织发生变化？如：奥氏体转变成马氏体，或者其它？还有就是出现这种情况后，热处理的工艺参数和流程是否要进行调整？谢谢楼主！
