机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 7410|回复: 9
打印 上一主题 下一主题

三爪卡盘三个爪喇叭口怎么处理?

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2012-12-9 18:46:39 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
    我车的是轴类,怎么做能既修正好喇叭口又保证其在回转中心
# ]  I( Q4 t( j  i
回复

使用道具 举报

2#
发表于 2012-12-9 19:04:57 | 只看该作者
完全听不懂哈
回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
发表于 2012-12-9 19:14:10 | 只看该作者
现在前端口已经大了,应该没有什么办法了吧,除非补焊之后再切削,再进行热处理,不知刚性能否保证,要么就得换新的了,说的不对不要见笑啊,我是小菜鸟。
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
发表于 2012-12-9 19:15:45 | 只看该作者
在卡爪里面夹一个铁料尽量减少夹的位置,然后用内孔刀修正卡爪,修正好了以后,卸下卡爪磨去所夹铁料的地方,装上卡爪ok

点评

老卡盘可以找一个外径稍微小于卡盘内孔的平垫夹在卡爪外侧,镗出来的爪做上记号,就好了。  发表于 2012-12-9 20:45
呵呵,是不是拆下来的时候安装没有跟镗的时候一样  发表于 2012-12-9 20:15
对于老卡盘,特别是卡槽间隙大的卡盘,棒料夹在最里面镗出来的卡爪基本还是不准确的!我试过的。。。  发表于 2012-12-9 20:12
对于老卡盘,特别是卡槽间隙卡盘,棒料夹在最里面镗出来的卡爪基本还是不准确的!我试过的。。。  发表于 2012-12-9 20:11
看你需要,可以夹大一点的料,再说卡爪夹的地方本来就是圆的  发表于 2012-12-9 19:43
那也有缺点,就是镗出来是圆的,不是平的  发表于 2012-12-9 19:32
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2012-12-9 19:18:21 | 只看该作者
本帖最后由 王树大 于 2012-12-10 08:33 编辑 3 I; ^! C+ E  Q9 q- C- ~! h" Y

4 F! |' m1 @- f4 W' V9 t买个进口的卡盘,重复装夹同心度0.01毫米以内是没问题的。中国机械制造业硬实力还是太差了,如果使用6140A上普遍采用的德式短锥法兰的主轴的车床再配合高精度的三爪自定心卡盘,完全可以避免每次重装卡爪造成的偏差,重复装夹的定位精度在0.01毫米是没问题的。
回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
发表于 2012-12-9 20:18:00 | 只看该作者
红色位置夹 棒料,  紫色位置 用外圆刀刀尖向卡盘反向 低转速修到需要的内坛长度 OVER

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x

点评

有才,但是有跳动,,,,,,,,,,,,  发表于 2012-12-9 20:46
回复 支持 反对

使用道具 举报

7#
发表于 2012-12-9 20:58:55 | 只看该作者
淡了红颜/╱ 发表于 2012-12-9 20:18 ; r/ h8 h$ n+ t% J6 R
红色位置夹 棒料,  紫色位置 用外圆刀刀尖向卡盘反向 低转速修到需要的内坛长度 OVER
- O* B7 l9 B4 C5 j
嗯,这是我知道的最简便的方法了,直接修就可以,要求精的话还真没仔细想过,求解中...

点评

我是用的YG8 刀头 快了切不动让刀很大  发表于 2012-12-10 20:34
能问下为什么是低转速呢  发表于 2012-12-10 18:31
回复 支持 反对

使用道具 举报

8#
 楼主| 发表于 2012-12-9 21:07:37 | 只看该作者
会不会有跳动呢,是不是需要先把棒料光下,或是先把红色位置车圆
回复 支持 反对

使用道具 举报

9#
发表于 2012-12-9 21:23:10 | 只看该作者
会有吧。 提醒你,修过的卡爪没次装卸都是需要重校了  。棒料修光试试吧,卡爪根部没什么用,前面内坛修好就同轴了 要求不精的话这样就可以的
回复 支持 反对

使用道具 举报

10#
发表于 2014-2-18 18:45:53 | 只看该作者
卡槽间隙要是大了,咋修也没有,
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-28 05:30 , Processed in 0.061552 second(s), 24 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表