国内数控加工夹具的发展概况如何呢

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中航工业某公司结构件厂在转包项目及大飞机研制中需要加工大量以型材为原料的结构件。这类零件以铣边和钻孔加工为主。由于转包任务的不确定性，且国内大型飞机还处于研制过程中，零件数量少但种类多。为了保证加工质量，每种零件均研制了专用夹具，基座为比较笨重的铸件，且定位精度不高。车间工具库乃至车间地面上堆满了各类夹具。从生产一种零件转换为生产另一种零件时，夹具重新组合转换时间在2h左右，严重影响了生产效率。飞机上的大型整体结构件，如整体蒙皮和壁板，目前仍部分采用大型模胎来进行铣削和切边。模胎设计制造成本高、专用性强。大量模胎占用厂房面积，库房积压严重。
2缺乏计算机辅助夹具拼装系统和夹具生产流程管理系统。

目前，夹具设计或夹具拼装方案规划基本上还是采取手工方式进行。设计人员劳动量大、效率低下；设计质量依赖个人经验和习惯，质量不稳定、规范性差，夹具元件的查找和夹具拼装费时费力。夹具生产流程管理混乱，缺乏夹具及夹具元件的分类检索方法。对于新的结构件，可能存在合适的工装，但由于难以查找，或找到类似工装后，缺乏科学的方法指导拼装，设计者往往最终放弃利用已有夹具或夹具元件，而重新设计和制造，这导致了巨大的浪费。拼装夹具完成工件加工任务后，也不能及时有序地拆装归位。
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3夹具自动化程度低。

对于结构件的装夹，目前仍然采用人工方法，如螺钉压板方式，费时费力。在很多情况下，夹具组装时间和工件装夹时间远远多于工件切削时间，导致生产效率低下。

夹具与数控机床在结构及控制方面是独立的，难以通过数控指令，协调一致地对工件进行定位、装夹和进退刀加工。
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