焊管设备调整教程

zhangyongguang · 发表于 2012-8-24 10:37:12

一：换辊：

1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。

2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。

3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。

4，机架组装的注意事项。

A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。

B，各调整部位保证滑动，调整方便。

C，各紧固部件不得松动。

D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面.

E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动.

二：换辊后的调整：

1, 校验轧制中心线：

A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。

B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。

C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。

D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。

E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平.

F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏.

2, 立辊调整：

A, 与轧制中心对称。

B, 端面水平。

C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。

D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。

3, 调整原则：

A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。

B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。

C, 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。作用：消皱，电流集中增大。

D, 八辊调整：将一段成品管插入八辊尽量使辊子对中，调整适当压力。调整孔型位置，使钢管与轧制线平行，推动钢管可准确插入定径。

E, 挤压辊调整：

(1)出口管成扁圆状，即立面小于平面。

(2) 管缝在辊缝中，不得埋入孔型中。

（3）管筒边缘对接良好，不得错位。

（4）头部运行稳定，不准上下左右偏离转缝。

三，生产过程中的调整：

(一)错位和扭转

1，平辊

A，轧辊对中性良好，但上下辊平行度稍差，将造成轴间距小的带钢一侧压力稍大，使其向反方向偏转，应增加带钢偏转侧的压力。（为正调法，调整量小）

B，上下轴平行度好，但轧辊对中性差，上辊偏向内侧，则带钢内侧压力大，使其向外侧偏转，应减少带钢偏转侧的牙力。（为反调法，调整量大）

此故障在四五架出现较多，应首先检查上下轴的平行度！

C, 封闭孔各架上辊导向环的两侧片辊严重磨损或导向环损坏.

2，立辊

A, 归圆前立辊错动方向与钻缝方向一致。

B, 闭口立辊错动较大，将造成管缝一侧帖紧前架导环运行，使管筒反向转缝。

C, 立辊多方向错位将造成管缝不规则转缝，使管筒运行极不稳定。

D, 水平辊的磨损将造成轧制中心线的下降，使立辊相对增高，翘头，顶管入缝。

E, 规圆前立辊压力不够，管头入辊缝。

F, 各架两侧立辊不对称或有高低串动.

3，挤压辊

A，轻微错动，按管缝方向将导向辊反向旋转。

B，错动较大，因挤压辊中心错动使管筒边缘一侧紧贴导向片运行，此时将造成焊口的反向转缝，即错动方向与转缝方向相反。

C，采用挤压辊的扁孔型设计。

D，保持水平，不得出现仰角。

E, 适当保持挤压力。

4, 带钢有镰刀弯.

5, 如果带钢走得稍微不平稳,可用增大压下量的办法来消除.

(二)鼓包

1, 轧制底线是否合理,各架下辊底径是否合理，轧辊孔型设计是否合理

2, 调整时适当加大封闭孔前力辊组压力,适当加大封闭孔压下量,适当加大预成型开口孔的压下量.

3，鼓包起因是板材在成型过程中的边缘拉伸，调整的一般做法是把封闭孔逐渐上山消除。

(三)压痕和划伤

1, 轧辊有缺陷,轧辊碎裂,掉块或轧辊上粘住铁皮等杂物.

2, 管坯运动速度和轧辊圆周速度不相等,出现相对滑动.可拆除传动轴使轧辊自由转动.

3, 辊径不合理,轴承损坏,轧辊表面不光滑,辊环倒角不好.

四,操作对焊接质量的影响

A, 感应器

1,感应器与钢管的距离为3---5毫米.

2,多匝感应器应为二到四匝,用圆形或方形铜管缠成圆桶状,当中通水冷却.

3,单匝感应器的宽度: 焊1,5寸以下管时为管直径的1.5倍,

焊2—3寸管时,为管直径的1.2倍;

焊4寸以上时,与管直径相等.

多匝感应器的宽度: 参照单匝选取,比单匝稍窄即可.

4,放置位置: 感应器与管同心放置,其应尽量靠近挤压辊.为提高效率,可将感应器斜放与焊缝成一个角度.

B, 阻抗器(磁棒)

1,间隙:与管子的间隙为6—15毫米

2,长度: 焊1.5寸以下管时150—200毫米.

焊2—3寸管时250—300毫米.

焊四寸以上时350---400毫米.

3,放置位置: 其头部应与挤压辊中心线重合,尾部到感应器的中心距离应大于头部到感应器的中心长度.

4,为增加效率可在感应器的两侧加附加阻抗器.

C, 焊接制度

1,固相塑性压焊

这种方式是把管坯边缘加热到1300~1350摄氏度的高温,但还未达到溶化状态,由于挤压辊强大的压力,将边缘部分的氧化物薄膜挤出焊缝,在高温下固相在结晶,使两边缘焊在一起.这种方式要求挤压辊的挤压力较大,应不低于4~5公斤/毫米².其内毛刺高度小，但表面平整均匀.其特征是焊接时没有火花喷溅.

2,半熔化焊接

这种方式是把管坯边缘在交点处加热至半熔化状态,其焊接温度高于第一种固相塑性压焊,约为1350~1400摄氏度.借助于挤压辊的压力,便可容易的将带氧化物的液体金属挤出焊缝,并在半熔化状态下实现焊接.这种方式要求较小,约为2~3公斤/毫米².其内毛刺高度较小,但表面不太平整均匀.其特点是焊接时在交点处有轻微的火花喷溅.

3,熔化焊接

这种方式是把管坯边缘在通向交点的途中即被加热至熔化状态,,其焊接温度约在1400摄氏度以上.由于边缘金属熔化的早,在交点处(挤压辊中心)之前的位置,即发生边缘过梁,电流在此高度集中,使过梁处发生局部汽化,在挤压辊压力作用下，发生强烈的火花喷溅.其特征是焊接时在交点处之前有周期性的强烈的火花喷溅.这种方式的挤压力与第二种相似,但内毛刺和外毛刺都要大一些,成周期性的丘陵壮.

D, 开口角

1, 开口角增大：电流降低不明显，而焊接质量容易得到保证。

2, 开口角小：产生大颗粒闪光喷溅，热损失增大，溶渣不易排除，焊口产生缺陷。

3, 薄壁管时，开口角适当增大。

4, 厚壁管时，焊速是主要矛盾，开口角应适当减小。

5, 焊大管时，环路阻抗大，开口角应大些。

6, 焊小管时，开口角应小些。

7, 开口角通常为2—6度.

E, 焊接速度: 在焊管机组的机械设备和焊接装置所允许的最大速度下进行焊接较为合适.

F, 管坯边缘形状: 边缘形状影响金属流动上升角,影响内外毛刺,影响整个焊接断面的焊接强度. 应为X行.其次为I行,