机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
123
返回列表 发新帖
楼主: sjkabc
打印 上一主题 下一主题

三坐标也能准确测量同心度?

[复制链接]
21#
发表于 2012-6-16 16:03:49 | 只看该作者
三坐标 测量 内孔时多打几点,不会有误差的
回复 支持 反对

使用道具 举报

22#
发表于 2012-7-19 22:36:26 | 只看该作者
当然可以测量,但是要看什么样的零件,测量同轴度的办法很多
回复 支持 反对

使用道具 举报

23#
发表于 2012-7-22 13:31:03 | 只看该作者
本帖最后由 原谅我今天 于 2012-7-22 13:39 编辑 / o/ N% V0 m  H+ H  c8 }
sjkabc 发表于 2012-6-8 00:43 7 c+ K, I  _8 H* e" f& y
我也是不懂三坐标测量。但我加工的产品被检验用三坐标测下来超差。很郁闷啊……内孔外圆一次装夹加工的。我 ...

- a; P6 K$ q& f! C$ r8 K' V( q2 R  从原理上讲,这两种测量方法得出的结果不同是理所当然的。假设我们现在要检测两个圆的同心度,用CMM的话,肯定是采点,拟合圆心;这跟用芯棒的效果完全不一样,理论上芯棒只要三个点就可以定它的圆心,但CMM采点可以认为它不可能刚好采到芯棒上的那三个点。所以结果必然有偏差。而且检测同心度,CMM找到的基准要素和被测要素的圆心都是不正确的,这样误差就更大了。我这是按照GB对同心度的定义来讨论的,事实上在ASME Y14.5 2009里面,同轴度和同心度的定义已经跟GB不一样了。GB里同轴度是用理想要素拟合被测要素得来的轴线,而Y14.5里面同轴度控制的是360度任意方向上直径的中点。
$ Z4 y6 B4 m& _& Y4 ^' c: S& j0 ]1 H" O4 l) @* g' M" v
  我们可以做一个极端的假设,我的一根轴做成了理想的正六棱柱,但是它的轴线跟我选的基准轴线还是理想同轴的,但是如果用CMM测的话,除非60度或120度均匀间隔采点,否则得到的圆心和轴线肯定是错误的。我觉得这样就很容易看出误差出在哪了。- D+ u$ I7 v/ C4 O! [# U* r( Z# p% }

# C& s# }: w+ @' S+ a  也就是说,用CMM直接测量被测要素和基准要素得到的不是同轴度,因为它还包含了形状误差,而同轴度跟形状误差是没有关系的(仅限于GB的定义)。如果非要用CMM的话,你要用检具分别模拟被测要素和基准要素的轴线,再用CMM测两个检具之间的同轴度,这样就可以把形状误差剔除了,因为检具是可以认为没有误差的嘛。) c9 i; y6 k9 x& r: B
回复 支持 反对

使用道具 举报

24#
发表于 2012-7-24 07:57:11 | 只看该作者
我们可以做一个极端的假设,我的一根轴做成了理想的正六棱柱,但是它的轴线跟我选的基准轴线还是理想同轴的,但是如果用CMM测的话,除非60度或120度均匀间隔采点,否则得到的圆心和轴线肯定是错误的。我觉得这样就很容易看出误差出在哪了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

25#
发表于 2012-7-25 10:13:09 | 只看该作者
我觉得不能吧  。
回复 支持 反对

使用道具 举报

26#
发表于 2012-8-4 22:26:26 | 只看该作者
sjkabc 发表于 2012-6-8 00:43 9 N9 {( W9 z7 W0 ]" V
我也是不懂三坐标测量。但我加工的产品被检验用三坐标测下来超差。很郁闷啊……内孔外圆一次装夹加工的。我 ...

2 g0 {, v# o5 y; t# c3 p7 O2 R. h我是做三坐标的,请问你是怎么样进行的测量,是否做了投影,选择的是不是同以基准面,据我了解三坐标的同轴测量是没有问题的,主要是测量的方法,和主机的补偿和针尖的修正。
回复 支持 反对

使用道具 举报

27#
发表于 2012-8-14 12:17:52 | 只看该作者
三坐标的功能还是很强大的,关键看你怎样使用,怎样正确评估测量数值。理论上说,只要是机械加工出来的零件,测量机都可以测量!
回复 支持 反对

使用道具 举报

28#
发表于 2012-8-16 10:30:06 | 只看该作者
是可以测量的,没有那么大的误差。要看测量工件的质量怎么样,工件的整体质量对三坐标测量影响很大
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-10-15 00:19 , Processed in 0.053634 second(s), 14 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表