机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: 把刀用好
打印 上一主题 下一主题

出个机加工的题大家玩玩

[复制链接]
21#
发表于 2012-2-29 13:10:14 | 只看该作者
45号钢好像还这能达到楼主说的。时间出入不大。我这做的是316不敢试那么快。做的时候刀具还真得好好选。
回复 支持 反对

使用道具 举报

22#
发表于 2012-2-29 19:07:07 | 只看该作者
本帖最后由 精密机械加工 于 2012-2-29 19:26 编辑
/ `* f( z, T1 w% b, v* [
) \1 L9 [7 }2 W4 v: G1 `+ e国产数控车床工序1.粗车各外圆分三刀头留0.5MM,点钻,9.5粉末合金钻头,精车外圆,精镗孔,切断,拔料器拔料=1.5分钟左右。S600  F0.25     S1200   F0.1
* A4 a9 `! ~  [9 d2 H" {: h! t国产数控车床工序2.掉头光端面倒角控制总长,粗精镗20的孔并倒角=35秒左右  S1200 F0.15   S600  F0.2( ~( {& H0 l8 k; F8 A1 {
每小时大约=30件
: K4 l. K  a; g- G7 i4 p+ y" V; g反过来安排工序要快10秒左右 (刀具山特或肯纳)
% W: J1 }4 p5 o. b. M# e0 N3 b( i
进口数控车床工序1.粗车各外圆分三刀头留0.5MM,点钻,9.5粉末合金钻头,精车外圆,精镗10MM孔,粗镗后段孔到15.内割槽刀(刀宽5MM)车20的孔,外圆切断刀切断并倒角,拔料器拔料=1.25分钟左右。S800  F0.25     S2200   F0.08
- K7 j, O. R& Y( q* h& @工序2,掉头光端面倒角 10~15秒  S2200  F0.1   或者工件排好平面磨磨割断的端面效率高。
3 R, ?( ^, F' H1 X, n" T. w$ G: ~反过来排工序要快10秒左右,省去一把刀。(刀具山特或肯纳)
' q* ?- H4 p" e以上工时是心算未用软件,估计89不离10。本人进口.国产数车和加工中心都干了10几年了,说株洲刀片能用38秒做出来简直天方夜谭,你以为是冲压啊,那么快,搞笑。
! [7 P# G# d. F: k
, }7 [' z' j9 o. T0 G
- u" Q4 h3 g0 a/ U) ^: s- x: x5 h
回复 支持 反对

使用道具 举报

23#
 楼主| 发表于 2012-2-29 20:12:24 | 只看该作者
看来还真是越是半瓶水越是晃得厉害。
" W& K- S) f. q4 y8 p( }LS的,你的回帖有几个问题. [, I0 J$ Y* X  b5 k
一:合金钻头钻5倍径以内的孔不用定心钻。
# q( {! a7 o/ }6 W/ K9 E, I7 \二:这么大小的零件外圆粗车S600?S800?这个效率做汽车零部件你喝西北风去吧。- N! `# L& O: v1 s3 J/ a
三:不认真看题目,我说了这是锻件。余量不大。
/ B! a' n4 y, x; `5 p其他的我不看也罢。
# `- \' k: @' [$ @做技术最忌的就是粗心大意,固步自封!我告诉你,我做机加工也十几年了。但是我从来都不敢说自己有多厉害,因为现在的各种技术发展的速度远远超出你的想象!不接受新的知识和技能早晚会被社会淘汰!!!
回复 支持 反对

使用道具 举报

24#
 楼主| 发表于 2012-2-29 20:25:32 | 只看该作者
      鉴于很多人不相信我的结论。如果谁有条件可以去试下,当然,设备一定不能差。最好是日本的。刀具的话粗加工刀具和钻头可以用株洲的,精加工用山特肯纳伊斯卡都无所谓。日系的也成。
/ d2 W8 @! f& `8 Q7 ?$ Z- s4 i      其实,这种高效生产方式在目前的一些汽车零部件加工行业(尤其是外资的汽车零部件加工行业)已经兴起了,只是一般的机加工行业还未能接受和跟进而已。就目前流行的加工理念,很多人会认为我这个结论是不可能的。因为他们不知道目前刀具和机床的发展已经到了怎样的地步。我只能说,高效生产是对现有生产方式的一种颠覆!这种颠覆对于一般人来说是超出想象的!

点评

做是可以做到i的,前提是好的刀具和设备,没有这些,你日天去吧  发表于 2012-11-11 21:01
回复 支持 反对

使用道具 举报

25#
发表于 2012-2-29 20:35:07 | 只看该作者
不知楼主掉头车的时候用的什么工装保证同心度,象我们一般用液压筒式夹头,但0.03的同心度也不一定能保证;
$ M% ^& f! }( [: D( ?9 j% y' x( t

点评

三爪你能肯定保证0.01跳动?如果孔和外圆的跳动是0.01你也用3爪,不用机床弹簧夹头去夹零件吗?你还真是高手!  发表于 2012-3-4 19:36
液压卡盘的话,自镗的软爪能保证0.01左右的跳动或同轴度。当然得国外的机床。  发表于 2012-3-1 01:42
回复 支持 反对

使用道具 举报

26#
发表于 2012-2-29 22:22:52 | 只看该作者
学习学习。。。。讨论很好
回复 支持 反对

使用道具 举报

27#
发表于 2012-2-29 22:29:00 | 只看该作者
本帖最后由 精密机械加工 于 2012-2-29 23:06 编辑
5 U3 L& G) e3 u
把刀用好 发表于 2012-2-29 20:25 + w+ |) H* g; z( i. E
鉴于很多人不相信我的结论。如果谁有条件可以去试下,当然,设备一定不能差。最好是日本的。刀具的话 ...
6 p# H% z9 Z; e4 R( u

8 u" @" F0 d: _4 K- J这位童鞋你量真小,既然是出题目考大家当然的允许别人的见解了。9轴日本的精森机3主轴车铣复合以前用过要什么功能几乎全能实现和德玛吉差不多一个档次,就你这零件它也不敢说38秒内完的,我不是要标榜什么的,我想说的是靠软件算工时是不准的那是你自己想象的速度,你自己看看你的工时表车外圆2~3秒,数车钻头将近3000转估计一个还没转好就烧掉了,你以为是加工中心啊能那么快吗?再请问现在世界上什么样的数控车床和刀具能干那么快?还真神了,1.88秒车30长那不是车是在撞外圆吧!这样的活能用?45钢的材料你认为国产机器能开的像你说的那么快吗?估计这批零件做完机床也该大修了。如果你认为38秒能实现那么很简单你把这个活放你公司机床做个然后视屏上来我就服你了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

28#
 楼主| 发表于 2012-3-1 01:41:10 | 只看该作者
我就知道很多人不信,不信是正常的。因为你们都没见过先进的加工方式。我说了这不用什么九轴十二轴的。你觉得我的计算里面哪里有出入了请指出。如果因为设备的问题那就不用说了,同样的切削条件我不止一次做过。你觉得这么大小的钻孔3000转快吗?那是因为你没见过这么钻孔的。现在的涂层整体合金钻头钻钢件铸铁等材料都要100~200m/min。这个线速度和进给算保守的了,你去看看肯纳的新的钻头吧。钻一个30多深100左右的孔都只要半分钟。所以说自己没见过的不等于没有。如果我在厂里的话,我还跟你们费什么话,早就发视频了。不过换句话说,如果在厂里,一般也就不会有这个理念了。

点评

机床台湾的就可以,钻头国产株洲的就可以。  发表于 2012-11-11 23:55
大侠你能提供一下机床和刀具的价格吗,动不动就进口机床,山特维克钻头。  发表于 2012-11-11 21:51
回复 支持 反对

使用道具 举报

29#
 楼主| 发表于 2012-3-1 01:49:15 | 只看该作者
不信的可以去找找资料看看现在车削刀具的加工速度能达到多少了/
5 I, B, C7 k" Q' F) u7 ?我所了解的是加工钢件粗车能达到200~300m/min左右,精车能达到400~500m/min左右。(线速度和转速的转换会的可以自己算一下)
0 G; Y. h5 d( C! B* p当然,这只是基于涂层硬质合金刀具的速度。加工铝合金等有色金属速度快到你们都难以想象。以1000m/min计算。当然前提要是能转这么快的话。
) p; p% v, ?' e! Q* `所以,不要再想当然了。当不久的将来,类石磨涂层刀具出来后,那个速度加工钢件就像现在加工有色金属那么快了!!!* ?% x# U+ j1 H) D! @5 D( C' w# M9 t
回复 支持 反对

使用道具 举报

30#
发表于 2012-3-1 01:53:35 | 只看该作者
把刀用好 发表于 2012-3-1 01:41 # \% G% k+ j' D" f8 {8 K) Y  i& |
我就知道很多人不信,不信是正常的。因为你们都没见过先进的加工方式。我说了这不用什么九轴十二轴的。你觉 ...
4 U$ A; m) ?, [6 N
你是我最爱的面包,你赢了!!!涂层钻已经过时了,你不知道啊?都用粉末的了。再说下去也没意思,你说一直都用这个速度那天有空38秒车一个上来让我们看看你公司先进“武器”。
$ Y5 }" r9 w) y  x: J2 h' z# `; ~1 _

点评

涂层钻过时了?粉末冶金只是材料的形式而已,涂层是表面处理。你先分分清楚吧。  发表于 2012-3-1 09:20
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-25 00:24 , Processed in 0.056098 second(s), 16 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表