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1.1. 试车目的与要求
起重机总装后，应按本大纲要求进行试车(大修后，也可参照本大纲试车)。其目的是检验起重机的技术性能参数和金属结构与各部件承载能力，确保其安全工作。
试车共分三个阶段进行：空载试车，静载试车，动载试车。这三阶段的试车中，要求在前一阶段的试车符合要求后，方能着手进行下一阶段的试车。
本大纲中未能涉及到、而合同中要求的检测项目由质检部门进行测试记录。
1.2.1. 在试车前的外观检查验收的主要内容有：
所有机构的零部件安装位置正确，数量齐全。
所有的结构件不应有异常变形和损伤。
油漆符合技术规格书和涂装工艺要求，色泽均匀，耐久性好。
所有装置必须安装牢固和规范。
电路管线、液压管线和润滑管路等各管线排列整齐、均匀。
液压管路和润滑管路及各润滑部分无油液外漏。
各性能标牌、指示标牌和警告标牌等标志清晰无误。
1.2. 试车前的准备工作
试车由本公司负责，由检验人员、司机、钳工、电工、冷作、电焊、起重、设计人员和安全员组成试车小组，并邀请用户代表参加。试车小组应熟悉起重机技术性能、使用说明书和试车项目，学习有关试车安全知识，并根据试车各阶段要求，测定记录各类技术数据，最后由质量检验部门提供试车报告。做模拟试验应由有实际操作经验的熟练司机执行。
配备各类测试仪器。
电气仪器和器械。
机械测量器械。
配备必要的工具。
需配备好试验所需的试验载荷及相应的吊挂索具，试验载荷的精度为±1%。
划定试车区域，挂上醒目标志，严禁无关人员或其他车辆进入试车区。由安全部门派人员参加并负责在整个试车期间的安全检查工作。
1.3. 试车前的检查工作
结构和外形主要尺寸测量。
检查金属结构安装情况，特别是重要联接焊缝有无遗漏，缺损，裂纹等异常情况。
检查各紧固件连接可靠性。
检查传动机构安装情况，主要是对中心误差值。
检查主副起升钢丝绳缠绕情况，并检查各钢丝绳接头及压板螺栓紧固情况。
检查滑轮组轴和紧固零件，连接板系统和轨道件情况。
检查吊钩及滑轮系统及其附件和连接件情况。
检查缓冲器。
检查各润滑部位是否按要求加注润滑油或油脂。
检查梯子平台走道和所有防护装置安全可靠性。
电气设备检查。
根据规定要求对高压电缆和高压设备进行耐压试验，必须经供电部门认可和检测。
进行电动机绝缘测试，并提供报告。
根据规定要求其它电气线路的绝缘电阻。
检查交直流拖动控制系统接地的正确性，要求操作设备手柄灵活、可靠。
液压系统的检查。
检查各液压元件的安装管路的连接是否符合设计要求，是否按要求加注了液压油。
确认整个液压系统内无杂质进入；各法兰及管接头的联接处无渗漏。
排除整个液压系统中的空气。
1. 空载试车
2.1 空载试车的目的
经过外观检查和电气检测，一切均属正常后，方可着手空载试车。空载试车的目的是检查发现并及时排除总装后起重机存在的问题，建立运行和显示功能，为静载和动载试车做好充分的准备。
各机构的空载试车，先分别单独间断慢速动作几次，无异常情况后，方可以额定速度试车以及联动试车。
2.2 空载试车时的要求
主电路断路器与开关的检查。
紧停开关的测试。
确认电机转向与工作机构的协调性。
检查调整各传动机构动作情况。
检查调整各操作手柄和运动动作一致性，检查调整各操作按钮和运动一致性。
调整各类限位开关、联锁装置的安装位置和动作情况。
对以下各机构和部件进行空载试验，并测量记录有关技术数据。
2.3 主副起升机构试车
机构手动盘动测试、空卷筒空载测试认为正常后，方能进行空载升降动作，先低速升降3~5次，经检查驱动机构、制动及安全限位(终点限位， 减速限位)等正常后再进行额定速度的升降。
检验项目：
检查电动机动作方向和同步情况。
检查操纵手柄和升降动作的一致性。
检查驱动电机、减速箱、轴承运转情况，是否有异常噪音、异常振动和异常发热。
检查各传动部件支座连接是否牢固可靠。
检查各限位开关的安装位置是否正确
检查并调整编码器和凸轮限位器和起升高度的一致性。
检查并调整重锤式限位开关的工作情况。
检查各制动器的制动情况、同步情况。
根据设计要求，调整起升高度测定吊钩的最高高度。
将手柄推向快速，以额定速度升降，检查起升机构工作情况和吊钩升降动作。
测定起升和下降的额定速度，并分别记录其电机的电流及转速以及起制动加速时间。
检查吊钩在陆侧区域下降离地一定距离时的慢速下降情况。检查吊钩上升终点前的慢速上升情况。
下降离地一定距离时(处于减速阶段)紧停，测量下降距离。
检查应急操作。
副起升机构试车参照主起升机构进行
2.4 变幅机构试车
检查电动机动作方向和同步情况。
检查操纵手柄和变幅动作的一致性。
检查驱动电机、减速箱、轴承运转情况，是否有异常噪音、异常振动和异常发热。
检查各传动部件支座连接是否牢固可靠。
检查各限位开关的安装位置是否正确
检查并调整编码器和凸轮限位器和变副角度一致性。
检查并调整机械角度指示盘的准确情况。
检查各制动器的制动情况、同步情况。
检查并调整制动器的制动情况，要求正常停机时延时后制动，防止过大冲击。
2.5 回转机构试车
旋转运行方向与操纵手柄动作的一致性；
检查驱动电机、减速箱运转情况；
检查旋转制动器的工作情况；
检查旋转制动器限位、脚踏开关限位工作的正确性和可靠性；
检查旋转锚定装置与旋转运行的联锁；
以额度速度左右旋三次，测量电机的电压、电流、转速及旋转运行速度。
2. 额定载荷试车
3.1 额定载荷试车目的
额定载荷试车是为了证实起重机能够胜任实际作业，其中包括证实各机构单独或组合工作能力，证实主要金属结构的承载能力，测定起重机额定工况下的参数。
3.2 额定载荷试车项目
吊起额定载荷，然后以额定速度升降三次，测量电机的电压、
电流、转速及起升运行速度。
吊起额定载荷，起升至适当高度，旋转机构以1/2额定速度左
右旋转1次，然后以额定速度左右旋转三次，并测量电机的电压、电流、转速及旋转速度；
吊起额定载荷，起升至适当高度，变幅机构以1/2额定速度
增幅减幅1次，然后以额定速度增幅减幅三次，并测量电机的电压、电流、转速及变幅速度；
联合操作
在各机构分别试车，动作正常后，可进行联合动作，先分别作起升—变幅，起升—旋转，旋转—变幅的联合动作。
注意：每一动作先用低速进行1次，再以额定速度进行3次。带载高速联合动作时，应特别注意人机安全。
3.3 完成额定载荷试车后，进行全机检查，各机构紧固件牢固性、
减速箱有无漏油、运动部件有无异常发热、结构件有无开裂等。
3. 静载试车
4.1 静载试车目的
静载试车是为了证明起重机钢结构件具有足够的承载能力。起重机通过了静载试车，也不意味着它允许超载作业。
4.2 静载试车项目：
按附件《起重机主要技术性能参数》的要求进行配载，标准如下：
配载：起重量=额定载荷´125% （GB 标准）
静载试车的幅度取22米，仅起升机构动作，静载载荷离地应避免冲击，载荷离地0.2米,历时10分钟。
本试车仅记录负荷、幅度、重物离地高度和停留时间并观察臂架倾斜及起重机稳定性。
试车后检验起重机状态：钢丝绳端部固定处有无松脱，起升机构底座连接处和机构各支承受力点处有无异常情况；传动机构有无异常；检查金属结构有无永久变形，焊缝有无开裂。
4. 动载试车
5.1 动载试车目的
动载试车主要是为了验证起重机的机构、结构和制动器超载时的工作性能及承载能力。通过了动载试车的起重机并不意味着允许超载作业。
5.2 动载试车项目：
按附件《起重机主要技术性能参数》的要求进行配载，标准如下：
配载：起重量=额定载荷´110% （GB 标准）
吊起动载试车载荷，起升、旋转、变幅分别以2/3的额定速度 运行（无调速的机构以额定速度运行），检查项目与额定载荷单一试车项目相同。但不考核机构参数。
考虑到配载的便利，动载试车中，可插入检查整定超载及力矩保护装置功能。
完成动载试车后，进行全机检查，各机构紧固件牢固性、减速箱
有无漏油、运动部件有无异常发热、结构件有无开裂等。
) Q! r$ K& l: l! F
发表于 2011-9-2 22:08:37
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