机械必威体育网址

用户名  找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

帖子
查看: 3756|回复: 7
打印 上一主题 下一主题

冷床动齿不同步问题

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2011-7-29 21:11:04 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
我厂棒材冷床由2组涡轮箱传动,但同步问题没有解决,使用至今夹壳联轴器坏了焊,焊了在坏已成为一大问题,是否有有经验的大侠给指点下。另外其中一组涡轮箱传动电机始终都是前后转几圈后才停下,不知什么原因引起?
回复

举报

2#
发表于 2011-7-29 21:40:29 来自手机 | 只看该作者
3 b' R8 L9 @7 C( k8 s! n4 g
( p! E" F. |: Y) ~0 x9 W! A. Z/ \
п洫90

点评

传输乱码  发表于 2011-7-29 21:42
回复 支持 反对

举报

3#
发表于 2011-7-29 21:41:58 | 只看该作者
你说的不完整,说完整了,怎么传动,其它参数说全了,
  d9 |* Q' u2 K( {是单传动?还是双传动?
. x! s6 v9 h% M) z; B8 w( ~/ _  j1 p5 a夹壳形式有缺陷,你用立键端面传动,相邻错开90度,但对轴加工要求高,安装严格,这种结构可靠,寿命长  
回复 支持 反对

举报

4#
发表于 2011-7-29 22:51:28 | 只看该作者
2266998 发表于 2011-7-29 21:41
6 Q" {; `7 {+ ?  X$ e) k8 `; P你说的不完整,说完整了,怎么传动,其它参数说全了,
  G# Q  P, w; z1 ^+ n1 I是单传动?还是双传动?
# E+ o% g% C7 f0 [夹壳形式有缺陷,你用立键 ...

5 f, b( n0 e* f7 j0 G+ S( D7 X请教大侠,立键端面传动就是类似十字滑块联轴器那种吗?教材上好像没讲过立键,呵呵
# a$ X" L+ p: z4 u7 p
* H: A) c6 w- `0 K8 L1 F, P
2 j; m- t. w  {, L7 ?7 |  y

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x

点评

间隙这词不错,不同步不精确就是有间隙的存在,如果是一根整130m长的大轴,同步性应该就是最好的,理想情况下,一根100万千米的轴,一端动一下,另一端响应的速度会比光速快吗?  发表于 2011-7-29 23:39
是说相邻连接点成90度,便于改变受力状况,一根轴六米多,总连接长度可以到130米,就是要控制总的转角,否则,齿就不同步了  发表于 2011-7-29 23:17
看来我把"相邻错开90度"理解错了,不知这句何解?是说每个轴两端相互错开?间隙主要影响同步精度?俺还是个小菜鸟,大侠是师爷级的,哈哈  发表于 2011-7-29 23:11
立键传动是一个间隙,十字盘是双间隙,冷床长轴的间隙控制是核心,会这个才会玩大冷床,有资格给阿拉跑腿,这个就得非常厉害,哈哈,  发表于 2011-7-29 22:58
回复 支持 反对

举报

5#
发表于 2011-7-29 23:30:20 | 只看该作者
2266998 发表于 2011-7-29 21:41
" F6 v6 ^; Q- a" l% i4 |/ F你说的不完整,说完整了,怎么传动,其它参数说全了,
" i6 |" W3 \* D$ c是单传动?还是双传动?
4 b# O9 O/ W+ b夹壳形式有缺陷,你用立键 ...
% m" v4 I6 W* H5 ~6 d1 \: a
想了下我跟大侠说的应该是一回事,这种乎?
- {3 h$ F  Q5 Z" R0 Z( K! ~
8 \7 v& U; a% }& d: z7 Y# Y6 E) p7 C; O

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x

点评

被山寨也是需要资格的,呵呵,山寨的核心就是"永远在模仿,从未有超越",想想山寨其实风险性很高,山匪混战~ 拒绝上山  发表于 2011-7-30 00:38
是啊,设备大型了复杂了,一些看似简单的东西也不容易处理好,也是另一种的大智若愚~ 再要高速化,高精度,轻量化也更难了,我的见识也浅,对2.2秒节奏没什么概念,以后可能就知道了,到时候再感叹一下~  发表于 2011-7-30 00:16
这些冷床,看着傻,大黑粗,实则不然,国内玩的好的也不多,就象楼主说的,有些毛病一直解决不掉,阿拉玩过2•2秒节奏的,国内最高产量,玩过小的,国内最轻型的,卖到东南亚,那里设计公司山寨的都是阿拉的,   发表于 2011-7-30 00:04
像"间隙"和"相邻90度布置",前者是问题的本质,后者则很巧妙,想不到这些就很难把东西玩好  发表于 2011-7-29 23:54
谢大侠美誉~ 发现高精大的设备都有自己的"核心"问题,核心问题的处理需要技巧,而大侠很善于把握这些细节~  发表于 2011-7-29 23:48
是这个,阁下悟性非常好,轴是由轴颈与无缝管焊接而成的,轴颈细,无缝管粗,用半刨分滚动轴承,早年是进口的,现在有仿制的,轴承体系也是一个技术,都是阿拉早年的绝招,谁都不会,哈哈  发表于 2011-7-29 23:37
回复 支持 反对

举报

6#
 楼主| 发表于 2011-7-31 14:51:59 | 只看该作者
2266998 发表于 2011-7-29 21:41
& g0 G( g$ v6 X* J你说的不完整,说完整了,怎么传动,其它参数说全了,% q# V9 s  G# Z4 A% n( `: l
是单传动?还是双传动?& R, z& O% r6 U* ~: C7 \
夹壳形式有缺陷,你用立键 ...

6 _; E# G# v, w' |问题现象' H1 N: v% {: S7 o+ k" k+ A
1、电机输入二制动时左右摆动约两三次才停下,现象上看像是电机在转了两三次实际看波形电机是没有电流的(个人猜测可能是配重铁惯性造成整个长轴产生扭力发弹所致,但涡轮涡杆传动是有自锁性能的非常让人不解,如果涡轮蜗杆自锁不了不知是什么原因,磨损的话是否会造成自锁性能下降?)
5 [* y% |/ n6 Q' r7 h2 u/ q2、动齿单动不能停在低位,而联动可以停在低位. _( N" a" _) |5 l" j/ Q
3、没有安装制动器,电机制动利用配重铁与冷床本体势能转换为0进行平衡制动,现在电机输入一可以顺利制动,而电机输入二不能及时制动,出项往复转动现象, d8 _6 L. d  U2 Q; [! g
4、两台电机采用一个编码器,查看两台电机波形启动停止信号是同步的0 F8 c4 Q  [  g( k$ o
' k: B/ B6 t3 Q) u7 w
, N3 e6 O) f) y6 \( {
6 g3 B1 e9 ~7 ~" q6 [0 c

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复 支持 反对

举报

7#
 楼主| 发表于 2011-7-31 14:56:50 | 只看该作者
* s. u+ S' F: I; n6 I

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复 支持 反对

举报

8#
发表于 2011-7-31 15:35:05 | 只看该作者
1 你两段冷床的载荷实际是不一样的,一个是上料位置有关,载荷一段大,一段小,另外两个电机有速度差,造成一个电机拖另外一个电机,这个你看电机的电流就可以看到,用常规双电机的,都有这个毛病,我看过许多,都如此,. L( s" ?. _+ A, M9 u3 U4 S- d

& ?8 G1 |0 |! p9 ], z2 由于两个电机的力矩不平衡,造成煞车起始力矩是不平衡的,一个大,一个小,这样煞车效果就不同,造成一个已经煞车,而另外一个还在滑行,
2 v9 P9 [' C* R/ ]8 Q; k1 a3 k# N' H2 A; b1 }
3 因为没有制动器,你无法准确掌握停车点,长轴能量是自然平衡以后停车的,必然有震动,无法避免,
6 _. C, r' B8 }
2 f* e$ y# U8 ?* N  c0 f( d4  冷床的蜗轮/蜗杆减速器,一般是没有自锁性能的,因为那样效率太低了,我设计冷床比较少用涡轮蜗杆的,除非是比较小型的,一般70米以上就不会用这个了,都是齿轮的,
0 d" c8 k5 O& g6 L5 n/ b6 ^5 ]; C. p- D6 o/ i
5 你解决这个问题,加制动器,对两个电机都准确停车,这样强制停在一个点上,基本就可以解决你的问题,但根本点还在于你原始设计,有些问题,必如夹壳联轴器的损坏,属于结构问题,不好办,

点评

有问题再交流,一直到128x13 的都可以  发表于 2011-8-2 17:58
分析很透彻,这个冷床原来是有制动器的,但由于实际使用时制动器不很好用就拆掉了,我原来公司用的三个电机同样的结构就没出现过这种问题?  发表于 2011-8-2 12:31
回复 支持 反对

举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-4-4 23:45 , Processed in 0.057306 second(s), 15 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表